催化裂化操作条件分析.pptx

;目 录;;;;反应压力是指反应器内的油气分压，油气分压提高意味着反应物浓度提高，因而反应速度加快，同时生焦的反应速度也相应提高。 虽然压力对反应速度影响较大，但是在操作中压力一般是固定不变的，因而压力不作为调节操作的变量，工业装置中一般采用的压力约0.1～0.3Mpa。 应当指出，催化裂化装置的操作压力主要不是由反应系统决定的，而是由反应器与再生器之间的压力平衡决定的。一般来说，对于给定大小的设备，提高压力是增加装置处理能力的主要手段。 ; 剂油比是单位时间内进入反应器的催化剂量（即催化剂循环量）与总进料量之比。剂油比反映了单位催化剂上有多少原料进行反应并在其上积炭。因此，提高剂油比，则催化剂上积炭少，催化剂活性下降小，转化率增加。但催化剂循环量过高将降低再生效果。在实际操作中剂油比是一个因变参数， 一切引起反应温度变化的因素，都会相应地引起剂油比的改变。改变剂油比最灵敏的方法是调节再生催化剂的温度和调节原料预热温度。 ; 分子筛催化剂不仅能很快裂化高分子原料，也能很快裂化低分子原料。因此，使用分子筛催化剂对增产汽油比较有利，此外，分子筛催化剂对芳烃的裂化速度较慢，对烷烃和环烷烃的裂化速度相差较小，当用特性因数表示原料烃组成时，特性因数小的原料（芳烃多）较难裂化。当采用回炼操作时，回炼油中芳烃含量较多，较难裂化，需要苛刻的反应条件。 ; 原料性质也影响产品分布，在同样转化率时，石蜡基原料的汽油及焦炭产率较低，气体产率较高；环烷基原料的汽油产率高，气体产率低；芳香基原料汽油产率居中，焦炭产率高。 ; 每小时进入反应器的原料油量与反应器藏量之比称为空速 ，空速的大小反映了反应时间的长短，其倒数为反应时间。反应时间短，转化率低；反应时间长，转化率提高。过长的反应时间会使转化率过高，汽、柴油收率反而下降，液态烃中烯烃饱和。; 再生催化剂含碳量是指经再生后的催化剂上残留的焦炭含量。对分子筛催化剂来说，裂化反应生成的焦炭主要沉积在分子筛催化剂的活性中心上，再生催化剂含碳过高，相当于减少了催化剂??分子筛的含量，催化剂的活性和选择性都会下降，因而转化率大大下降，汽油产率下降，溴价上升，诱导期下降。 ; 在操作条件和原料性质大体相同情况下，增加回炼比则转化率上升，汽油、气体和焦炭产率上升，但处理能力下降，在转化率大体相同的情况下，若增加回炼比，则单程转化率下降，轻柴油产率有所增加，反应深度变浅。反之，回炼比太低，虽处理能力较高，但轻质油总产率仍不高。因此，增加回炼比，降低单程转化率是增产柴油的一项措施。;但是，增加回炼比后，反应所需的热量大大增加，原料预热炉的负荷、反应器和分馏塔的负荷会随之增加，能耗也会增加。因此，回炼比的选取要根据生产实际综合选定。;;; 压力平衡是本装置进行正常生产的基础，压力平衡也包括两器压力平衡、气体产量和气体压缩能力的平衡，以两器压力平衡最为关键。 在两器压差调节中，一般是用气压机转速和气体循量来控制反应器的压力，而再生器的压力又是随反应器的压力改变而改变的。通常通过两器差压调节器控制双动滑阀开度来调节，使两器压力大致保持相等。 ; 待生催化剂在再生器内进行烧焦再生，所产生热量除加热主风（增压风）外，余热全部通过催化剂带入反应器，供原料油汽化和反应所需的热量，若再生烧焦所产生的热量与反应所吸收的热量达到平衡，则系统处于热平衡。 操作中主要是通过调节两器间催化剂的循环量来控制两器间的热量平衡，以保持要求的反应温度。再生热量是由燃烧焦产生的，所以焦炭生成量是影响热平衡的基本因素，而进料预热和喷燃烧油只作反应需热的补充手段，对于热量过剩的渣油催化裂化装置再生器的取热措施也是辅助手段。; 物料平衡包括催化剂和原料在数量上的平衡、单程转化率和回炼比的平衡及催化剂的损失和补充的平衡。这三方面的问题是与催化剂循环量、藏量、活性和原料性质相联系，同时又是影响处理能力与产品质量的关键。;单程转化率与回炼比的平衡是有关装置处理能力和轻质油收率的问题，进行循环裂化时，适当降低单程转化率，控制裂化深度（如降低反应温度），在达到相同的最终转化率（总转化率）时，就可以使气体和焦炭产率减少，轻油收率提高。但是单程转化率低，回炼比会增大，处理能力下降。因此，需要根据原料的性质，选择适当的条件，达到适中的单程转化率，使处理量和轻油收率都较高，以达到最好的经济效益。;