异常工时管理办法.docxVIP

1日的 为提升生产效率，提高产品质量，降低生产成本，减少由工作质量引起的返工、配套件的待料、返修产生的工时，特制订本管理办法。2适用范围 适用于公司所有服务于生产的管理部门。 3术语3.1异常工时：凡指一切影响生产进度、导致生产不能正常实施计划而发生的停工、待料或质量返工等工时损失，在制造绩效考核范畴内，都被定义为生产异常工时；3.2工时影响系数：为了给予被考核部门一定的工作失误损失工时，实际绩效考核时，根据各部门工作量度及难度性考虑（以2010年1-7月份异常工时统计数据综合分析得出），分配给各部门相应的“工时影响系数”，它随着公司管理绩效的提升，会定期调整，原则每半年调整一次；3.3新产品：凡是底盘发动机、变速箱、车桥、车架、悬挂、转向；车身前围、车身后围、车身底板、新开发内饰等总成件或结构发生变化，其中三项大总成发生变化，未进行首台样车制作的统一视为新产品。 4.职责4.1生产部负责异常工时的判定与统计；4.2企管部负责异常工时的结算；5异常工时统计与审核流程： 5.1生产部统计员每天对各车间生产流程中出现的异常工时进行统计，每周五汇总一次并在当日下班前通过OA发送至部门负责人或部门联络员；5.2部门负责人或指定人员在下周生产例会前对异常工时进行核对，如异议较大的在生产例会上进行说明（异常工时超过10工时以上），异议较小的作单独沟通；5.3每月28日前生产部将各部门异常工时统计汇总，经生产部长审核，分管领导批准后交企管部作为异常工时考核的依据。 5.4企管部根据本考核办法在次月2日前下发考核通报；各部门对考核结果进行分解，并在次月5日前将分解情况报企管部，在当月工资中兑现奖惩。 6异常工时认定与责任承担： 6.1销售公司、商务部： 6.1.1销售人员下发的订制单与合同不符，需下发补充订制单更改配置的，产生工时异常的： 未投产前不予考核； 虽未投产，但影响配套件采购进度，造成配套件待料的；投产后造成返工的；6.1.2销售人员在车辆进入涂装车间后，仍未确定油漆和彩条状态，造成等待的工时；6.1.3销售人员未与客户对接清楚车辆的配置状态，造成客户提车时提出配置的更改，造成补装或返工的；6.1.4客户自带件不能按时供货或来货未按我司技术状态供货，导致车间等待或返工的。 6.1.5由于客户原因需要更改配置，造成返工等异常工时，由客户承担的不列入考核；客户不承担异常工时损失的，由销售总监批准后不列入销售公司的考核；6.1.6商务部以当月入库台数（暂定1.2倍）进行考核，当月未发生入库的，按照投入生产台数的0.5倍计算。 6.2技术中心： 6.2.1设计人员因主观原因造成的设计错误的；6.2.2因与供应商对接技术状态不清楚造成的返工的；6.2.3工艺人员料单漏出、错出，造成车间配套件待料或返工的；6.2.4新产品不列入以上异常工时的考核。 6.3采购部： 6.3.1采购业务员因主观原因造成物料待料、补装或返工的；6.3.2物流科仓储人员错发物料，或在库存量小于安全库存的情况下，未做预警动作，造成补装或返工的；6.3.3因不可抗力因素引起的配套件到货延迟的不纳入考核。 6.4品管部： 6.4.1品管部检验员因主观原因（错检、漏检），使不合格配件流入生产线，造成返工或停工待料的；6.4.2对非可控因素引起的返工或停工待料的（玻璃钢经烘烤后起泡、开裂，灯具进水等），品管部将由此造成的异常工时纳入供应商考核，品管未对供应商考核的，该部分异常工时纳入品管部的异常工时考核。 6.5生产部： 6.5.1装配人员因未看清订制单的配置信息而导致的错装、漏装的；6.5.2因配件缺件下线，未在检验卡上注明，又未在车辆交检之前及时补装的，影响下道工序生产的；6.5.3因主观原因未按技术、工艺要求安装，导致下道车间大量返工的。 6.5其它职能部门： 由于工作质量引起的异常工时按照本办法进行考核。 7异常工时的计算方法： 7.1缺件但生产线可以正常流转，造成部分配件需要补装的，计算补装工时；因前道工序缺件，导致后道工序配件不能安装的，后道工序补装工时也记录在内。 7.2因销售配置状态、技术状态、采购进度、配件质量问题而导致返工工时的计算：拆装工时；7.3因缺关键零部件、关键配置或技术状态未定，而导致车辆无法上线的，等待工时计算：等待工时=车辆生产节拍（0.8小时/台）*工位人数。 8工时影响系数： 8.1根据部门工作产生异常工时的影响要素及阶段性统计数据，设定部门异常工时影响系数，各部门异常工时影响系数见下表，异常工时影响系数每半年调整一次； 异常原因 销售 商务 技术 采购 品管 生产部 焊装 涂装 总装 设备 影响系数 0.5 0.5 0.7 2.3 1.3 0.4 0.2 0.2 0.1 8.2影响系数乘当月产量即为部门当月异常工时基数，月异常工时基数为当