所有钢材常见缺陷及原因.pdf

钢材常见缺陷及原因 一、圆钢 1 划伤 特征：一般呈直线型沟痕,可见沟底,长度由肉眼刚刚可见到几毫米不 等,长度自几毫米至几米不等,可断续分布,也可能通长分布; 原因：导卫表面不光滑,有毛刺或磨损严重；滚动导轮不转或磨损严 重；翻钢板表面不光滑刮伤；在运输过程中辊道盖板等刮伤; 2 折叠 特征：沿轧制方向呈直线状分布,外形似裂纹,边缘有时呈锯齿状,连 续或断续分布,深浅不一,内有氧化铁皮,在横断面上看,一般呈折角; 原因：前某一道次出耳子；前某道次产生划伤、轴错、轧槽损坏或磨 损严重、飞边等；原料表面有尖锐棱角或裂纹; 3 结疤 特征：一般呈舌形或指甲形,宽而厚的一端和基体相连；有时其外形 呈一封闭的曲线,嵌在钢材表面上; 原因：前一孔型轧槽损坏破损或磨损严重；外界金属落在轧件上被带 入孔型,压入钢材表面；前一道次轧件表面有深度较大的凹坑; 4 耳子 特征：出现于成品的两旁辊缝处,呈平行于轴线的突起条状;有两侧耳 子、单侧耳子、全长出耳、局部出耳和周期出耳等; 原因：孔型设计不良,宽展估计过小；成品前料型高度较大；成品孔 辊缝小；终轧温度低,宽展增加；成品导板安装不正、尺寸大或磨损严重； 横梁或导板盒松动；轧槽更换错误或轧机轴承损坏; 5 弯曲 特征：有头部弯曲、局部弯曲、全长弯曲等; 原因：出口导卫安装过高或过低；温度不均；上下辊径差过大；冷床 不平,成品在冷床上排列不齐,移动速度不一致,翻钢设备不良；冷却水分 布不均匀,成品冷却不均；精整操作不良; 6 翘皮 特征：呈鱼鳞状或分层翘起的薄皮,大部分是生根的,也有不生根的; 原因：导卫装置加工或安装不良,围盘有尖锐棱角,刮伤了轧件表面, 再轧后,引起翘皮；输送辊道表面粗糙,刮起伤了轧件表面,再轧后造成翘 皮；轧件带有薄耳子；轧槽磨损严重,轧件在孔型内打滑；连铸坯内部有 较大的皮下气泡,轧后破裂形成翘皮; 7 表面夹杂 特征：一般呈点状、条状或块状分布,其颜色有暗红、暗黄、灰白等, 机械地粘结在成品表面上,不易剥落,且有一定的深度; 原因：连铸坯表面带有非金属夹杂物；在加热过程中,炉内耐火砖、煤 灰、煤渣等杂物粘附在原材料表面上,轧制时未能剥落；在轧制过程中,非 金属夹杂物被带入孔型,被压入金属表面; 8 裂纹 特征：裂纹在钢材表面上,一般呈直线状,有的呈Y形,其方向多与轧制 向一致,但也有横向或其他方向的; 原因：加热不均,轧制时各部分延伸不一致；轧制时,钢温过低,塑性变 差；高碳钢和合金钢材冷却不当；连铸坯表面有裂缝未清除；连铸坯内有 缩孔、夹杂、皮下气泡、柱状晶间裂缝; 9 过烧 特征：在钢材表面上形成横向开裂,或呈龟裂状,裂口呈现肉眼可见的 粗糙粒状组织,金相组织表现为晶界被氧化; 原因：钢坯加热温度过高或在高温区停留时间过长；钢中硫、铜等杂 质含量过高,在钢中形成低熔点合金,使钢在加热时产生晶界融化,轧制时 形成裂纹; 10麻面麻点 特征：钢材表面有成片的凹凸不平的粗糙面,局部的、连续的或周期性 的出现在钢材表面上; 原因：轧辊冷却不良,钢温过低,造成孔型严重磨损,或轧槽粘有氧化铁 皮；轧辊材质不良,硬度不均匀或硬度过低,使轧槽很快磨损；轧槽使用时 间过长,磨损严重；除鳞不良,氧化铁皮被压入轧件表面,以后脱落形成麻 面; 11 凹坑 原因：成片孔型有凸块或粘附氧化铁皮,特别是冷却水中断时,引起孔 型发热,更易粘附氧化铁皮,当轧件通过后,在轧件表面形成周期性的凹 坑；成品孔前某孔型嵌入氧化铁皮造成的凹坑,在轧件进入下几道孔型时 得不到加工或加工不够,凹坑仍遗留在钢材表面上；轧制时落入的硬质金 属物压入轧件表面,剥落后形成凹坑；冷却回炉再度加热,易造成过厚的氧 化铁皮,轧制时压入钢材表面,冷却后脱落造成凹坑; 12缩孔 特征：钢材断面有分层或孔洞,有时某部位呈现鼓形; 原因：连铸坯的缩孔深度超过规定的数值,或钢坯的残余缩孔未完全 切除; 13辊印 特征：钢材表面呈连续性或周期性的凸起或凹下的印痕;周期性的凸 起印痕又叫凸块,连续性的印痕又叫轧痕; 原因：成品孔或成品前孔磨损严重,孔型内有砂眼,或辊环崩缺；轧辊 加工不良,留有刀痕,或轧槽表面粘有氧化铁皮; 14碳化物网状级别高 特征：轧制碳含量较高的碳素体工具钢、合金工具钢、铬轴承钢时, 其显微组织的