PET注瓶胚常见缺陷及对策.xlsVIP

Sheet3 常见缺陷 解决方法 序 问题点 PET干燥的要点 AA值过高 1、原料性能有质量问题→原料进仓前检验原料的质量 2、干燥效果不良→检查干燥机运行情况（如：露点、干燥温度/时间） 3、炮筒加热温度太高→在保证质量前提下尽量将温度降低 4、螺杆背压太高→在质量前提下将背压设为（400～600Psi) 5、周期时间太长→优化周期时间（避免原料在螺杆停留时间过长） 开合模速度 顶出速度 取出板与顶出板的间距调整 注口关闭阀的打开时刻 注塑速度与最高压力限制的配合 保压压力/时间同冷却时间的配合 允许机械手进入的模具位置设定 (周期的优化以保证模具平均温度适当的前提下) 如何着手优化 生产周期 PET干燥的程度 瓶胚发黄 壁厚变化率过大 1、干燥时间过长/温度太高→把已过度干燥的原料放出，重新抽料干燥 2、炮筒温度过高→将温度降低（一般在瓶胚不产生白雾温度提升2～5℃）为正常温度 3、模具温度过高→将温度降至合适温度（275～280℃） 4、原料在螺杆停留时间过长→将炮筒高温的原料空注出来 1、螺杆温度过高→适当调低螺杆温度 2、螺杆背压过大→将螺杆背压调至合当压力 3、注射速度太快→适当调低注射速度（一般注射时3.5～4 S) 4、模冷却水温太高→检查冷却循环水温度（9～11℃ ±2℃） 5、冷却时间太短→加长冷却时间（一般设为3～4 S） 1、模具有粘料→清理模具 2、模具损坏→更换损坏部件或修复 3、取出板吸筒损坏→更换损坏吸筒或修复 4、模唇顶出位置/压力过大→将顶出位置/压力调至合适状态 5、取出板位置不当→检查取出板吸筒与模唇距离位置（一般设为：22mm） 1、原料存放时间过长→原料做到先进先出方法使用 2、干燥效果不良→检查干燥机是否正常，保养干燥机，检查干燥珠使用时间（一般2～3年更换） 3、炮筒加热温度过高→在保证质量前提下尽量将温度降低 4、螺杆背压过大→在质量前提下将背压，一般设为：400～600 Psi 5、模具加热温度过高→降低温具加热温度，一般设为：280～285℃ 6、瓶胚存放时间过长或仓库境温度、湿度过高 →检查仓库的湿/温度（一般为：70%/28以下），做好先进先出的库存方法 7、原料本身性能有质量问题→通知供应商处理 收缩变形 1、冷却时间太短→加长冷却时间（设为：3～4S） 2、保压时间太短/压力不足→加长保压时间（设为：三级总和6～8S）；加大保压压力 （一级：800Psi、二级：700Psi、三级：600Psi) 3、模具冷却水温偏高→降低水温（设为：9～11℃ ±2℃ ） 4、模具循环水压偏低→升高水压（设为：6～7 Kg) 未熔融料 1、螺杆加热温度过低→将温度适当提高 2、螺杆打滑造成无法将原料剪切→（一般生产色油才有此现象）检查色油是否油份过高，更换色油 3、螺杆背压压力过小→提高螺杆背压 4、干燥温度偏低→检查螺杆进料温度是否达到要求（正常要求为160℃） 瓶口缺料 1、注射量不够→加大注射量（注射完毕剩余位置一般为5～8mm) 2、注射压力太低→提高注射压力 3、注射速度太慢→加快注射速度（最佳注射时间为：3.5～4s）4、保压位置过大→减小保压位置（注射压力为:900～1200Psi) 5、保压压力太小→增大保压压力 6、模具冷却循环水温度过低→提高冷却水温度（设为：8～10℃） 1、原料干燥效果差→停机重新干燥 2、热流道阀针气缸堵塞→保养热流道 3、热流道/注嘴温度过高→适当把温度调低 4、保压时间太短→加长保压时间 5、保压压力太小→增加保压压力 6、冷却时间太短→加长冷却时间 注口拉丝 1、热流道注嘴无法关闭或注嘴口已磨损→保养热流道气缸或更换新注嘴 2、热流道注嘴温度太高→降低注嘴加热温度 3、水口阀延迟关闭时间过长→减小水口阀延迟关闭时间 4、阀针控制气阀失灵→保养阀针控制阀 水气痕迹 1、模具冷却水温太低→升高模具循环水温度 2、车间环境温度过高或湿度过大造成模具结水珠→调低空调温度 3、模具漏水→检查模具漏水原因及排除 底部结晶 1、热流道和注嘴温度偏低→升高注嘴和热流道温度 2、保压压力过大→减低保压压力第三级 3、模具冷却水偏低或偏高→检查冷却水温是否合理再进行调节 4、模具冷水通道阻塞→保养模具水循环通道 瓶身白雾 1、原料干燥不足→停机把原料重新进行干燥 2、螺杆加热温度过低→提高螺杆加热温度 3、螺杆打滑→（一般生产色油胚才出现）将炮筒温度增高 4、背压过低→提高背压压力 1、原料受污染或本身存在杂质→把有杂质的原料放出来（抽料员要时刻注意原料是否受到污染） 2、干燥时原料受到污染→把有质量问题的原料放出来 3、炮筒温度/热流道/注嘴温度太高→将温度降到适当温度 4、生产环境或设备清洁卫生太差→保持车间和设备的清洁卫