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液压系统的安装
液压系统的安装
液压系统安装质量的好坏是关系到液压系统能否可靠工作的关键。必须科学、正常、合理地完成安装过程中的每个环节,才能使液 压系统能够正常运行;充分发挥其效能。
安装前的准备工作
明确安装现场施工程序及施工进度方案。
熟悉安装图样,掌握设备分布及设备基础情况。
落实好安装所需人员、机械、物资材料的准备工作。
做好液压设备的现场交货验收工作,根据设备清单进行验收。通过验收掌握设备名称、数量、随机备件、外观质量等情况,发现 问题及时处理。
根据设计图纸对设备基础和预埋件进行曲检查,对液压设备 地脚尺寸进行复核,对不符合要求的地方进行处理,防止影响施工进 度。
液压设备的就位
液压设备应根据平面布置图对号吊装就位,大型成套液压设 备,应由里向外依次进行吊装。
根据平面布置图测量调整设备安装中心线及标高点,可通过
调整安装螺栓旁的垫板达到将设备调平找正,达到图纸要求。
由于设备基础相关尺寸存在误差,需在设备就位后进行微调,保证泵吸油管处于水平、正直对接状态,
油箱放油口及各装置集油盘放污口应在设备微调时给予考虑,应是设备水平状态时的最低点。
应对安装好的设备做适当防护,防止现场脏物污染系统。
设备就位调整完成后,一般需对设备底座下面进行混凝土浇 灌,即二次灌浆。
液压配管
管材选择
应根据系统压力及使用场合来选择管材。必须注意管子的强度是否足够,管径和壁厚是否符合图纸要求,所选用的无缝钢管内壁必须光洁、无锈蚀、无氧化皮、无夹皮等缺陷。若发现下列情况不能使用: 管子内外壁已严重锈蚀。管体划痕深度为壁厚的10%以上;管体表面凹入达管径的20%以上;管断面壁厚不均、椭圆度比较明显等。
中、高压系统配管一般采用无缝钢管,因其具有强度高、价格低、
易于实现无泄漏连接等优点,在液压系统中被广泛使用。普通液压系统常采用冷拔低碳钢10、15、20 号无缝管,此钢号配管时能可靠地与各种标准管件焊接。液压伺服系统及航空液压系统常采用普通不锈钢管,具有耐腐蚀,内、外表面光洁,尺寸精确,但价格较高。低压 系统也可采用紫铜管、铝管、尼龙管等管材,因其易弯曲给配管带来了方便,也被一部分低压系统所采用。
管子加工
管子的加工包括切割、打坡口、弯管等内容。管子的加工好坏对管道系统参数影响较大,并关系到液压系统能否可靠运行。因此,必 须采用科学、合理的加工方法,才能保证加工质量。
管子的切割 管子的切割原则上采用机械方法切割,如切割机、据床或专用机床等,严禁用手工电焊、氧气切割方法,无条件时允 许用手工锯切割。切割后的管子端面与轴向中心线应尽量保持垂直, 误差控制在 90°±0.5°。切割后需将锐边倒钝,并清除铁屑。
管子的弯曲 管子的弯曲加工最好在机械或液压弯管机上进行。用弯管机在冷状态下弯管,可避免产生氧化皮而影响管子质量。 如无冷弯设备时也可采用热弯曲方法,热弯时容易产生变形、管壁减薄及产生氧化皮等现象。热弯前需将管内注实干燥河砂,用木塞封闭管口,用气焊或高频感应加热法对需弯曲部位加热,加热长度取决于管径和弯曲角度。直径为28mm 的管子弯成30°、45°、60°和 90° 时,加热长度分别为60mm、100mm、120mm、和160mm;弯曲直径为34mm、42mm 的管子,加热长度需比上述尺寸分别增加25~35mm。热弯后的管子需进行清砂并采用化学酸洗方法处理,清除氧化皮。弯曲管子应考虑弯曲半径。当弯曲半径过小时,会导致管路应力集中,降低管路强度。表1 给出钢管最小弯曲半径。
表 1 钢管最小弯曲半径(mm)
钢管外径
钢管外径
14
18
22
28
34
42
50
63
76
89
102
D
最小冷弯 70 100 135 150 200 250 300 360 450 540
700
弯曲
弯曲
半径热弯 35
50
65
75 100 130 150 180 230 270
350
R
管路的敷设
管路敷设前,应认真熟悉配管图,明确各管路排列顺序、间距与 走向,在现场对照配管图,确定阀门、接头、法兰及管夹的位置并划线、定位、管夹一般固定在预埋件上,管夹之间距离应适当,过小会造成浪费,过大将发生振动。推荐的管夹距离见表2。
表 2 推荐管夹间距离(mm)
管子外径D
14
18
22
28
34
42
50
63
管夹间最大距
450
500
600
700
800
850
900
1000
离 L
管路敷设一般遵循的原则:① 大口径的管子或靠近配管支架里侧的管子,应考虑优先敷设。② 管子尽量成水平或垂直两种排列, 注意整齐一致,避免管路交叉。③ 管路敷设位置或管件安装位置应便于管子的连接和检修,管路应靠近设备,便于固定管夹。④ 敷设一组管线时,在转弯处一般采用90°及 45°两种方式。⑤ 两条平行或交叉管的管壁之间,必
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