钻孔灌注桩基础施工.docxVIP

钻孔灌注桩基础施工施工准备 ①测量：对设已给的坐标基点、水准基点及测量资料进 行全面的复核和测量，无误后确定桥位、墩台及桩位，设立临时高程控制点和中线控制桩，满足施工要求。平台搭设完毕后，在钢护筒上测量出桩位中心位置。 ②制作护筒 钢护筒采用δ=8mm 钢板卷制，分节加工，内径采用大于桩径 0.5m，加工时保证护筒弧度圆顺，焊接牢固，不漏焊， 保证护筒坚实、不漏水。 ③泥浆准备 泥浆性能指标在跨中设置泥浆池。泥浆采用优质粘土拌制，并加入外 加剂，以改善泥浆性能，保证其各项指标满足施工要求。泥浆制备应符合下表规定; 泥浆性能指标 钻孔 地层 泥浆性能指标 粘度 含砂率 胶体率 失水率 泥皮厚 静切力 酸碱度 方法 情况 相对密度 (Pa.s) (%) (%) (ml/30min)(mm/30min) (Pa) (PH) 正循环 一般地层 1.05~1.20 16~22 8~4 ≥96 ≤25 ≤2 1.0~2.5 8~10 易坍地层 1.20~1.45 19~28 8~4 ≥96 ≤15 ≤2 3~5 8~10 推钻冲抓 一般地层 1.10~1.20 18~24 ≤4 ≥95 ≤20 ≤3 l~2.5 8~11 冲击 易坍地 1.20~1.40 22~30 ≤4 ≥95 ≤20 ≤3 3~5 8~11 ④制作钢筋笼 按设计尺寸加工制作，钢筋笼加工制作过程符合钢筋加工施工规范。钢筋和焊件经过化验和物理试验，合格后使用。 钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm、 箍筋间距±20mm、 骨架外径±10mm、骨架倾斜度±0.5%、骨架保护层厚度 ±20mm、骨架中心平面位置 20mm、骨架顶端高箱±20mm，骨架底面高程±50mm。 ⑤备齐水泥和砂、石料，这些材料经过检验合格后进场。 计算准确的理论配合比，施工用水也要经过化验，合格后用于本工程。 ⑥报验钻孔灌筑机械设备和施工中检测设备。建成自动 计量拌合站，备齐混凝土运输车辆。 钻孔灌筑桩施工作业 ①埋设钢护筒 在护筒顶高出原地面 0.5m。 ②调制护壁泥浆，用泥浆泵加速泥浆循环，不断地加优 质粘土，直到泥浆比重达到 1.2～1.5 后开始钻进施工。 ③钻机就位 施工钻机就位后复核钻头中心位置，保证与桩位一致， 满足规范要求。 ④钻进施工 钻进前先扰拌孔内泥浆，待泥浆比重达到 1.2～1.5 才能开始进尺，进尺适当控制，做好记录，特别注意地质变化 情况，钻孔到设计深度后绘出柱状地质图。钻孔连续钻进作 业，不能随便停机。 ⑤清孔和安放钢筋笼 钻孔一次完成达到设计深度，经成孔检查合格后开始清 孔，清孔时保持孔内的水位高出地下水位 1.5～2.0M，以防止塌孔。清孔完成后，开始下钢筋笼，用汽车吊下笼，笼竖 直对位，偏差值不大于规范规定值，两节笼焊接时间尽量缩 短，钢筋接头不能设在同一截面上，长度按规范不同直径钢 筋设不同长度。钢筋笼下到位后与护筒焊牢，防止钢筋笼上 浮和掉笼现象发生。安装完钢筋笼后重新测孔深，进行二次 清孔，沉渣厚度不的大于 20cm。 ⑥导管法灌筑混凝土 导管采用Φ30cm 钢管，用法兰盘连接牢固并加胶垫达到不漏气、不漏浆，使用前对导管进行加压及抗拉试验，检查其封闭性及强度。导管下的深度，比成孔底高60～80cm，并 计算首批灌筑混凝土用量，确保封底成功。导管顶部用钢丝绳及特制卡铁卡牢，防止掉管。 进行水密试验的水压 不应小于孔内水深 1.3 倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力 p 的 1.3 倍，p 可按下列公式计算： p = γ h γ H c c w w 式中： p ──导管可能受到的最大内压力(kPa)； γc ──混凝土拌和物的重度(取 24kN/m3)； h c ──导管内混凝土柱最大高度 (m)，以导管全长或预计的最大高度计； γw ──井孔内水或泥浆的重度(kN/m3)； H w ──井孔内水或泥浆的深度(m)。 ⑦灌筑水下混凝土 混凝土拌合符合设计和施工规范要求，保持混凝土的和 易性和流动性。首批砼通过计算保证一次封住导管底口往上 至少 1m。灌注混凝土前漏斗颈部设橡胶球，灌筑混凝土时顺导管压入孔底然后浮出孔水顶面。灌筑混凝土连续进行，不 准停灌。灌筑时做好记录，随时测试井内混凝土面位置，和 导管底口位置，计算出导管埋深，根据测得数据调整导管埋 深，把导管埋深控制在 2～6m 之间。从计算得知混凝土面接近钢筋笼骨架时，使导管稍大埋深，同时放慢混凝土灌筑速 度，防止因混凝土冲力造成钢筋笼骨架上浮。待混凝土顶面 比钢筋骨架底高 2m 后，适当提高导管，使混凝土灌筑稳定上升。灌筑混凝土数量和在孔内混凝土升高分段填写记录， 以备分析那段扩孔和缩孔。灌筑混凝土排出的泥浆收回到泥 浆池内，防止污染环境和河流。混凝土灌筑比设计桩