AlSi10MnMg薄壁铝合金件压铸流动行为及其组织力学性能.docx

AlSi10MnMg 薄壁铝合金件压铸流动行为及其组织力学性能 薄壁铝合金铸件因具有良好的轻量化效果和优异的力学性能,在汽车车身、底盘类结构件上有广泛的应用前景。压铸作为一种快速的近净成型工艺,特别适合此类零件的集成化设计和整体成型。 然而,薄壁铝合金铸件的压铸生产存在成型困难和力学性能不稳定等问题。因此,对其压铸充型过程中的流动行为及其组织和力学性能展开研究,可以为此类薄壁铸件压铸成型工艺的制定和优化提供理论支持和指导。 本文以 AlSi10MnMg 合金为研究对象,建立了薄壁铝合金件压铸数值仿真模型,结合压铸实验结果研究其充型流动行为和组织力学性能规律。首先,采用旋转粘度计测定该合金的粘度并讨论其特征,通过实验求解压铸铸件/铸型界面换热系数,再将粘度和界面换热系数应用于仿真并和实验结果对比,验证所建立的数值仿真模型的有效性。 然后,通过实验计算压铸过程中的流体力学参数,结合仿真对充型流动特征 进行讨论,并建立薄壁铝合金件压铸充型金属液填充模型。最后,结合仿真讨论流动试样入口处和沿程的组织力学性能,建立薄壁铝合金件压铸沿程气孔分布模型, 并将建立的数值仿真模型成功应用于薄壁铝合金电机盖的工艺优化。 得到的主要结论如下:铸造过程中铝合金熔体表现非牛顿流体特性,需采用旋转粘度计测定其粘度;AlSi10MnMg 合金在降温过程中其熔体内部结构会发生一系列变化,导致其粘度变化可以分为四个阶段,各阶段粘度随温度变化的规律不同。根据薄壁铝合金件压铸充型速度快和时间短的特点,将充型过程分为液相充型阶段和液/固两相充型阶段,分别求解和讨论了各阶段的铸件/铸型界面换热系数。 然后在此基础上建立了薄壁铝合金件压铸数值仿真模型。薄壁铝合金流动试样压铸充型临界长度在浇注温度为 923~1013K 范围内达 510~810mm。 通过实验计算发现其压铸充型过程中铝合金熔体流动的 Relt;2000、Wegt;gt;60,结合紊流仿真结果推测铝合金熔体以层流、充型前端液面自由表面破碎成细小液滴的喷射形式高速填充流动试样型腔,由此建立了一种针对薄壁铝合金件压铸充型金属液填充模型,表明在其压铸充型过程中喷射状态和“全壁厚”状态一直存在且保持至充型结束。结合仿真和实验观测发现,薄壁铝合金压铸流动试样沿程气孔先减少后增加,建立的沿程气孔分布模型将气孔沿程分为四个部分。 沿程密度主要受流动性影响。初生α-Al 相组织随浇注温度的升高晶粒越来越细,分布也更均匀,但沿程变化不大。 入口处力学性能随浇注温度的升高先增加后减小。浇注温度较低时,沿程力学性能下降明显,主要受气孔影响;浇注温度较高时,力学性能沿程基本保持不变, 波动较小,沿程力学性能较稳定,压力对力学性能作用显著。