节数控铣床编程实例.docx

第五节 数控铣床编程实例参考程序请看超级链接） 实例一 毛坯为 70 ㎜×70 ㎜×18 ㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图 3-23 所示的槽，工件材料为 45 钢。 根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。 工步顺序 ① 铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工 50 ㎜×50 ㎜四角倒圆的正方形。 ② 每次切深为 2 ㎜，分二次加工完。 选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用 XKN7125 型数控立式铣床。 选择刀具 现采用φ10 ㎜的平底立铣刀，定义为 T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。 确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加项目序。 确定工件坐标系和对刀点 在 XOY 平面内确定以工件中心为工件原点，Z 方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图 2-23 所示。 采用手动对刀方法操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点 O 作为对刀点。 编写程序 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。 考虑到加工图示的槽，深为 4 ㎜，每次切深为 2 ㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加项目序如下该程序用于 XKN7125 铣床）： N0010 G00 Z2 S800 T1 M03 N0020 X15 Y0 M08 N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为 2 ㎜ N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为 4 ㎜ N0050 G01 Z2 M09 N0060 G00 X0 Y0 Z150 N0070 M02 ；主程序结束 N0010 G22 N01 ；子程序开始 N0020G01 N0020 G01 ZP1 F80 N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0 N0040 G01 X20 N0050 G03 X20 YO I-20 J0 N0060 G41 G01 X25 Y15 N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0 N0080 G01 X-15 N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10 N0100 G01 Y-15 N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0 N0120 G01 X15 N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10 N0140 G01 Y0 N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消 N0160 G24 ；主程序结束 实例二 毛坯为 120 ㎜×60 ㎜×10 ㎜板材，5 ㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留 2 ㎜余量，要求加工出如图 2-24 所示的外轮廓及φ20 ㎜的孔。工件材料为铝。 根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上 工步顺序 ① 钻孔φ20 ㎜。 ② 按 O’ABCDEFG 线路铣削轮廓。 选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用华中Ⅰ型 ZJK7532A 型）数控钻铣床。3．选择刀具 现采用φ20 ㎜的钻头，定义为 T02,φ5 ㎜的平底立铣刀，定义为 T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。 因为华中Ⅰ型数控钻铣床没有自动换刀功能，按照零件加工要求，只能手动换刀。 确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加项目序。 确定工件坐标系和对刀点 在 XOY 平面内确定以 0 点为工件原点，Z 方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图 3-24 所示。 采用手动对刀方法把 0 点作为对刀点。6．编写程序用于华中 I 型铣床） 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加项目序如下： 加工φ20 ㎜孔程序(手工安装好φ20 ㎜钻头 %1337 N0010 G92 X5 Y5 Z5 ；设置对刀点 N0020 G91 ； 相 对 坐 标 编 程 N0030 G17 G00 X40 Y30 ；在 XOY 平面内加工N0040 G98 G81 X40 Y30 Z-5 R15 F150 ；钻孔循环N0050 G00 X5 Y5 Z50 N0060 M05 N0070 M02 铣轮廓程序(手工安装好ф5 ㎜立铣刀,不考虑刀具长度补偿 %1338 N0010 G92 X5 Y5 Z50 N0020 G90 G41 G00 X-20 Y-10 Z-5 D01 N0030 G01 X5 Y-10 F150 N0040 G01 Y