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船用铸钢件的铸造工艺分析及技术改造 目录 TOC \o 1-9 \h \z \u 目录 1 正文 1 文1：船用铸钢件的铸造工艺分析及技术改造 2 1.船用铸钢件行位尺寸的控制 2 1.1制造26t挂舵臂时 2 1.2制造81t挂舵臂时 2 1.3制造艉舳架时 2 1.4在铸造艉舳架的尾部的过程中 3 1.5耐压测试 3 2.预防铸造过程中的铸件缺陷 3 2.1因为铸钢件的铸造过程工艺较为复杂 3 2.2缩孔缩松问题的预防工艺 3 2.3裂纹及砂眼气孔缺陷 4 3.后期打磨处理工作 5 总结： 5 文2：污水处理厂脱氨氮技术改造工艺分析 5 1 工程改造 6 1.1 设计进水水质及出水要求 6 1.2 改造工艺确定 6 1.3 改造工程工艺设计 6 2 改造后的处理效果 8 3 结语 8 原创性声明（模板） 8 正文 船用铸钢件的铸造工艺分析及技术改造 文1：船用铸钢件的铸造工艺分析及技术改造 艉舳架作为船用铸钢件中使用频率最高的，也是船用铸钢件中较为典型的，其形态结构较为复杂，在生产的过程中难以准确控制其行位尺寸，并且在生产铸造过程中极易产生暗伤等内部缺陷。在后期的清理打磨过程中，对规格的要求比较严格，这些问题也成为了铸造船用铸钢件的难点。 1.船用铸钢件行位尺寸的控制 1.1制造26t挂舵臂时 1制造26t挂舵臂时，采用的铸造工艺为平浇，让铸件的实体平躺，由铸件的高度方向把其分为一个对称面，进行上、下型的浇注方式。使用较大宽度的坭芯，避免分芯过多造成的铸钢件外部尺寸的误差。 1.2制造81t挂舵臂时 2制造81t挂舵臂时，立浇技术是我们常常采用的，就是把已经处于平躺状态下的铸件旋转九十度，让其成为测力状态，让铸件在此状态下进行浇注制造。同样也是采用较大的坭芯消除外部误差【1】 1.3制造艉舳架时 3制造艉舳架时，绝大部分的艉舳架表面轮廓呈扭曲的鱼体型圆滑过度曲面，关键断面的多少是有严格控制的，这也增加了制作时的难度。为了解决这一难题，采用在关键断面是分芯，对其造型的操作同时采用关键断面的尺寸测量，这样能更好地让水平芯头借助圆滑过渡曲面进行定位。同时进行测高仪的制作，为准确制作砂型的各点尺寸高度。 1.4在铸造艉舳架的尾部的过程中 4在铸造艉舳架的尾部的过程中，在毛坯将要凝固成型的的时候，变形时就收到了机械的阻力和热应力的双重性影响，但是两者的作用是相反的。在此时，机械的阻力是占据主导地位，也导致了向外张口的形变是肯定的。此铸造工艺中，利用反变形量，较好的解决了尾部尖的问题。 1.5耐压测试 5耐压测试，是为了让船在行驶的过程中无渗透现象。这就要求尽量少开工艺空，最好不要用芯撑。但是如果为了减少一定尺寸的偏差，尽可能的提升铸件品质，可以采用比较大的芯来代替。为了解决大芯的漂浮和出气问题，可以使用硬度较大的芯并尽力压紧芯头；采用的芯可为螺旋式。 2.预防铸造过程中的铸件缺陷 2.1因为铸钢件的铸造过程工艺较为复杂 1因为铸钢件的铸造过程工艺较为复杂，产品的生产周期比较长，工序也较多，所以在铸造过程中不免出现冶金缺陷和铸造方面的缺陷。这些不同程度的缺陷毁形象铸件的外观和质量。但是铸件往往是产品主要的承载和支撑件，并且铸件的尺寸较为巨大，外形较为复杂，并且长时间处在高压高热的环境当中，所以无伤检测是必须的。无伤检测不仅可以保护铸件的原有形态，不对产品产生损伤，而且还能保证铸件的质量。现有的测试铸件缺陷的方法有超声波探伤、磁粉探伤，而且验船师也有着进行UT、MT双探抽测的权利。【2】 2.2缩孔缩松问题的预防工艺 2缩孔缩松问题的预防工艺，在铸件铸造的时候，有着顺序凝固的原则，冒口需要安置在最热的部位处，以此来确保补缩的通道的流畅和各铸件之间的致密。为了解决缩松的问题，往往采用使挂舵臂上部的外侧增加凸肩补贴以此来增大在凝固之前的补缩扩张角。艉舳架等位置必须要进行探伤，来提升保险系数。 2.3裂纹及砂眼气孔缺陷 3裂纹及砂眼气孔缺陷，艉舳架和船件处容易出现裂纹。为了解决这一问题，在肋处交接圆角的地方用冷铁，在水平肋的上部制造出小冒口，进行补缩、通气。外冷铁的设计形状合理也可以减少裂纹【3】 砂眼和气孔缺陷现象铸件表面很容易出现。这是因为船体大、结构复杂在浇注过程中受到钢液烘烤极易产生掉砂现象。针对这一问题可以通过提升砂的紧密程度；砂型的表面采用铬矿砂并且涂刷材质优质的涂料；增加涂刷涂料的次数，一般为一到三次。对于少数出现的表面的龟裂问题，采取电弧炉炼钢法，可以快速高效的消除表面龟裂的问题。并且还要保证铸造前的清洁度，这就可以防止一些杂质进入铸件，防止铸件各个部位磨合组装出现问题。对船用钢铸件进行热处理