GFPS五大精益管理工具培训.pptxVIP

GFPS五大精益管理工具培训;1.G-FPS体系在福特管理全价值链中扮演的角色; G-FPS全称为全球福特生产制造体系，G-FPS是福特基于原FPS体系的基础上优化升级而来，仍然保留了原FPS体系的核心管理理念。G-FPS以零伤害、零缺陷、百分之百平顺为目标，以6大关键一致流程为基础，将生产制造系统分为7大运作子系统。分别为安全操作系统（S）、质量操作系统（Q）、交付操作系统（D）、成本操作系统（C）、人员操作系统（P）、维护操作系统（M）、环境操作系统（E）。;3.G-FPS体系的制造理念;一、G-FPS的简介;二、G-FPS实施原则：关键一致流程（KUP）;二、G-FPS实施原则：关键一致流程（KUP）;第一部分 福特G-FPS体系简介;一、G-FPS与FPS、CPS的差异; G-FPS将FPS中的11个关键要素，按照更适宜基层推进的原则提炼优化为7个方面（SQDCPME），CPS体系主要包括11大要素。G-FPS体系更精简，更具操作性，同时在七大操作系统之外提炼建立了六大关键一致流程，用以指导七大操作系统的优化和推广。;3.精益改善的推进方式不同;4.引入了新的精益工具和方法;第一部分 福特G-FPS体系简介;一、G-FPS精益工具推广;二、精益工具—时间与数据管理;二、精益工具—时间与数据管理;二、精益工具—时间与数据管理;二、精益工具—时间与数据管理;二、精益工具—时间与数据管理;二、精益工具—时间与数据管理;二、精益工具—时间与数据管理;范例;（一）、过程确认的定义;;过程确认-目的： 确保标准被执行 识别标准和程序中的不良因素 促进稳定性 推进持续改善 -- 设定和坚持标准，识别和执行改善机会 4.促成小组负责人成为讲师，通过提前交流建立一个学习机构 ;二、精益工具—T-card;二、精益工具—T-card;二、精益工具—T-card;生产线层级;二、精益工具—问题升级;二、精益工具—问题升级;二、精益工具—问题升级;二、精益工具—问题升级;二、精益工具—开收班流程;小组成员 – 验证他们的工位 小班组长 – 与NWG小组成员进行确认 过程指导员– 与每个小班组长进行确认 团队经理 – 对每个小组的流程指导进行确认 管理层 – 指导流程与确保所有流程被执行;在开班到收班过程中，确保取得良好开班的期望：是通过在班次间、人员和流程的验证和确认的信息交流来实现的。 班次的开始： ;开班和收班过程中的收班阶段的期望：是为确保下个班次良好的开始做准备。 班次的结束阶段： ;二、精益工具—开收班流程;二、精益工具—开收班流程;为确保他们的工位可以在满足节拍和按照预期的质量要求条件下安全地进行生产，作为小组成员在开班和收班时应该符合以下基本标准： ;通过验证和确认人员和流程以确保有良好的开班，作为小班组长在开班和收班时应符合以下基本标准： ;通过验证和确认人员和流程对良好的开班进行保证，作为工段咋很能够在开班和收班时应符合以下基本标准：;二、精益工具—PJO;二、精益工具—PJO;二、精益工具—PJO;二、精益工具—PJO;阶段一 深层认知: 目标:工段长、班组长全程观察组员: 识别可持续改进机会,在阶段二获取员工支持I. 通过减少无价值因素来保证安全,质量和产量的提高.确保良好零部件生产,生产周期最小化,小组成员无分心. (例如:减少工位操作者数量,减少伸手或者弯腰距离, 动作频率和疲劳程度,循环时间最小化,杜绝分心和浪费等). 过程: 在评估过程中,工段长、班组长一起识别持续改进机会. 工段长、班组长第一阶段中,使用第二部分的表格,激励员工对持续改进机会的识别. 工段长、班组长一起分享发现的问题. 在第二阶段与所有组员一起讨论持续改进的机会. ;阶段三 总结回顾: 目标:工段长和组员互相交流并建立良好的关系.工段长指导组员对操作的深入了解,并确认组员对操作流程有明确的认知,同时对按照安全质量和生产标准进行作业的重要性有透彻的理解.另外, 识别和讨论持续改善计划. 过程: 班组长代替组员. 工段长在非生产时间，和组员进行如下事项: 避免容易导致组员发生质量安全问题的问题。 和组员分享阶段一中的问题观察。 和组员讨论作业过程中的任意次要异常点。 再次强调按照标准作业的重要性。 通过对组员提开放式问题，评估组员对异常问题的识别、自我意识和持续改善能力。 ?工段长对组员提出的问题进行详细解答,确保组员对操作有详细的了解.(管理者扮演老师的角色) 在小组内组织关于持续改善的讨论。 ;工段长询问组员的问题;阶段四 异常识别 : 目标:识别异常情况和潜在异常(揭露隐形工厂不能及时发现的异常). 过程:工段长: 与组员一起回顾QPS-OIS中的每一