八大浪费及改善技法.ppt

工作分类 生产活动的过程中，仔细观察作业动作，就可以把它分成净作业、附加作业和浪费的3个部分。 附记价值作业 例) 因没有作业而等待 不必要的运输 浪费 装载半成品 净作业 维修和筛选不良作业 量次运输 例) 钻加工孔 拧紧螺栓 焊接 动作 作业 附加作业 非附加价值做作业 例) 走去领取零件 按下按钮 “每次运输材料，成本都会上涨，可价值却不一定增 加” 拆卸外协零件包装 准备作业 4 Henry Royce, Rolls-Royce共同创办人 运输作业 4 检查及计数作业 传统七种浪费 七种浪费 纠错型浪费 过度生产浪费 多余动作浪费 物料运输浪费 等待浪费 过量库存浪费 多余工序浪费 5 2 浪费的种类 1 过度生产浪费 2 纠错浪费 3 多余动作浪费 4 物料运输浪费 5 等待浪费 6 过量库存浪费 7 多余工序浪费 8 员工能力浪费 6 ?过度生产浪费 ?这是最糟糕的浪费方式，直接导致了其他六种浪费 ?过度生产浪费是指生产比实际所需更多的产品，或是生产产品 的速度超过实际所需的速度。 ?这种浪费增加了物料、运输、库存、人员和能源的额外成本， 是一个急需解决的问题。 ?在装配线上提前操作，然后等待下一次操作，这是另一种过度 生产浪费 。 7 对策： ?顾客为中心的弹性生产系统 ?单件流动—一个流生产线 ?看板管理的贯彻 ?快速换线换模 ?少人化的作业方式 ?均衡化生产 原因： 注意： ?人员过剩 ?生产速度快并不代表效率高 ?设备稼动过剩 ?生产浪费大 ?设备余力并非一定是埋没成本 ?生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 ?业务订单预测有误 ?生产计划与统计错误 是更合理、更有效率地应用人员 8 ?纠错型浪费 ?当一项任务没有正确完成，要用额外的时间和金钱去修补缺陷 ?劳力和物料的额外成本就是纠错型浪费 ?所有的返修活动都是一个消除浪费的机会 9 对策： ?自动化、标准作业 ?防错装置 ?在工程内做出品质保证 “三不政策” 原因： ?一个流的生产方式 ?品保制度的确立及运行 ?定期的设备、模夹具保养 ?持续开展“5S活动” ?标准作业欠缺 ?过分要求品质 ?人员技能欠缺 ?品质控制点设定错误 ?认为可整修而做出不良 ?检查方法、基准等不完备 ?设备、模夹具造成的不良 注意： ?能回收重做的不良 ?能修理的不良 ?误判的不良 10 ?多余动作浪费 ?是指员工的任何一个对生产流程来说不必要的动作 ?在一个布局不合理的工位或没有遵循标准化操作的员工，过度 的走动就是一种多余动作浪费。 11 对策： ?一个流生产方式的编成 ?生产线U型配置 ?标准作业之落实 ?动作经济原则的贯彻 ?加强教育培训与动作训练 减少动作数量 注意： 原因： 同时使用身体各部位 缩短动作距离 ?辅助动作的消除 ?作业流程配置不当 ?无教育训练 尽量使动作轻松舒适 ?运用四大经济原则 ?作业标准 ?设定的作业标准不合理 12 ?物料运输浪费 ?是指一切生产不需要的物料移动 ?这种浪费包括任何对产品不增值的物料移动、重排序或是零 件的重复处理等。 ?当一员工从料箱中取出一零件放到临时存储区，而后又把这 零件取回用于后来的生产，这就是物料运输浪费。 13 对策： ?U型设备配置 ?一个流生产方式 ?避免重新堆积、重新包装 原因： 注意： ?生产线配置不当 ?工作预置的废除 ?未均衡化生产 ?生产线直接化 ?设立了固定的半成品放置区 ?生产计划安排不当 ?观念上不能有半成品放置区 14 ?等待浪费 ?是指对生产流程不创造价值或增加价值的非生产使用时 间 ?包括操作间隙的等待，对一自动运行的机器结束运转的 等待，或是 停线时的等待。 15 对策： ?采用均衡化生产 ?制品别配置—一个流生产 ?防误措施 ?自动化及设备保养加强 ?实施目视管理 原因： ?加强进料控制 ?生产线布置不当，物流混乱 ?设备配置、保养不当 ?生产计划安排不当 ?工序生产能力不平衡 ?材料未及时到位 注意： ?自动化不要闲置人员 ?供需及时化 ?作管理点数削减 ?管理控制点数过多 ?品质不良 16 ?过量库存浪费 ?是指操作中的在线库存或是外部供应商 提前送至的库存 ?消除这种浪费有助于精益物料原则：为客户提供必要的而且 只提供所需数量的物料 ?不符合实际计划所需的库存将导致过高的成本和额外的场地 空间的占用 ?过量库存浪费使得很难维持先进先出原则 17 对策： ?库存意识的改革 ?U型设备配置 ?均衡化生产 ?生产流程调整顺畅 ?看板管理的贯彻 ?快速换线换模 ?生产计划安排考虑库存 消化 原因： ?视库存为当然 ?设备配置不当或设备能力差 ?大批量生产，重视稼动 ?物流混乱,呆滞物品未及时处理 ?提早生产 注意： ?库存是万恶之源 ?库存掩盖了工厂的所有问题