锅炉压力控制系统.docVIP

- . z 1 绪论 1.1 锅炉控制系统开展概述和国内外研究现状 21世纪到来，人类将进入一个以知识经济为特征的信息时代，检测技术、计算机技术和通讯技术一起构成现代信息的三大根底。 有的专家认为：在计算机和自动化领域，80年代的热点是个人计算机，90年代是算机，而21世纪第一个10年的热点必将是传感、执行与检测。锅炉自动化控制系统作为传感、执行与检测技术的一个应用方面也必将跨入数字化、网络化利智能化时代。 锅炉控制系统的开展过程与其它事物一样，也经历由简单到复杂、由机械到电子的过程。在我国，锅炉的控制大致经历四个阶段，叫手工控制阶段、专用仪表控制阶段、电动单元组合控制阶段和机算机控制阶段。 纵观国内外，总的来说，60年代，锅炉的控制还只是实行人工操作，锅炉的燃烧完全是凭司炉人的经历，几乎谈不到动控制。到了70—80年代，尤其是1972年能源危机之前，对锅炉的运行控制人多是注重平安性和可靠性。在越来越重视节约能源和环境保护的今天，人们则更注重于实现最正确燃烧控制，即把燃烧过程的热损失控制在最小，使热效率最高，且对环境污染最小的所谓最正确燃烧状态，因此，国内外相继对燃煤锅炉实行自动控制。逐步出现了由常规检测仪表和调节仪表构成的模拟控制系统，它具有可靠性高，本钱低，易于操作利维护等优点，在大、中、小工业企业中得到了厂泛应用，解决了不少自动化方面的问题。 但是，随着生产向连续化、大型化开展，对自动化技术的要求越来越高，模拟自动控制系统越来越表现出它的局限性。主要表现在：(l)难以实现复杂的、多变量控制规律，如最优控制、自适应控制、模糊控制以及实时控制等；(2)控制参数一旦确定后就难以修改，要改变控制方案比较困难；(3)一组仪表只能控制一条回路，难以实现密集的监视、管理和操作；(4)一次性投资较大；(5)各个系统间不便进展通讯联系，难以实现多级控制。 到了 90年代，出现了以计算机作为自动化的过程控制技术，计算机控制系统运算速度快，控制精度高，并且具有分时操作功能，一台计算机可代替多台常规装置，计算机具有较强的记忆功能和逻辑判断功能，在环境或过程参数发生变化时，能及时做出判惭，选择最优控制决策，这是模拟控制装置所不能到达的。总的来说用计算机取代常规仪表具有以下优点：〔1〕信息存储量大，可以同时临视、检测多个回路，处理人量的数据，由此提高整个系统的临时控制能力，并且可以组成计算机监控网，便于全局管理；(2)硬件体积小，工作量少，便于以后的技术成果推广及系统的维护：(3)能用软件实现各种复杂的控制规律，以便合成新的算法；(4)具有分时分步操作的能力，一台计算机可以替代许多常规仪表,(5)一次性投资少，可靠性和性价比高〔6〕改善了工作环境，有利于减轻劳动强度，有利于文明生产。到了21世纪，计算机网络飞速开展，任何事物都已经没有了地域限制，把锅炉控制系统通过网络联系在一起，形成锅炉控制系统的集成化管理、网络化控制，这又将是锅炉控制系统开展的又一个里程碑。 随着电厂锅炉机组越来越向着高参数、大容量的方向开展，对热工自动控制系统的控制品质的要求也越来越高。从30年代起，锅炉控制中就采用了PID控制器。目前，国内的锅炉燃烧控制仍然大多采用常规PID控制器，或者为了改善控制效果，加一些前馈控制。控制方法远远落后于国外的控制技术，尤其是北欧国家和德国。在国内无论是燃烧过程自动控制系统、汽包水位自动控制系统，还是主蒸汽压力自动控制系统等，主要都是采用各种类型的常规PID控制策略，也就是说PID控制在电厂的大大小小的控制系统中仍占着主导地位。多年来，虽然PID控制在电厂热工过程控制中发挥了很大作用，在一些机组的*些控制系统上也有令人满意的控制效果，但是，由于PID算法本身的限制，在*些复杂对象上应用时，控制效果很不理想，甚至无法实现自动控制。究其原因，主要是因为PID控制实施有效的前提是要有准确的被控对象模型。当实际被控对象模型发生变化时，按照原被控对象模型进展参数整定的PID控制器的控制效果就很难保证了。而且在实际的工程应用中，被控对象的模型往往是不准确的、时变的，有时甚至根本无法获得，这时采用常规的 PID控制就很难到达理想的控制效果。也就是说面对越来越复杂的被控对象，常规PID控制己束手无策，要想获得好的控制效果，必须采用其它的控制策略。英国科学家Ea.HeMamdani首先应用Fuzzy控制方法来控制用于试验的锅炉和汽轮机；美国德克萨斯州的*化工厂工业锅炉及所有蒸汽回路都采用了E*ACT，蒸汽消费量减少了15%；在燃油锅炉上应用最优控制，自适应控制等现代控制技术的例子也有多 次报道[1]。 电厂锅