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焦炉煤气制甲醇工艺中氢资源浪费和碳排放问题的解决 摘要：焦炉煤气为煤炭焦化生产过程中的副产物，充分对焦炉煤气的再次利 用不仅会降低环境污染，而且还会减少能源浪费。其中，焦炉煤气制备甲醇为其 主要利用途径之一。焦炉煤气制备甲醇的实际生产过程中存在转化率低的问题， 从而导致压缩机能耗过大的同时限制甲醇产量。在当前焦炉煤气制备甲醇工艺所 排放的驰放气中70%以上为氢气和二氧化碳。驰放气的肆意排放不仅造成氢资源 的浪费，而且二氧化碳的排放还会加剧温室效应。因此，为解决焦炉煤气制备甲 醇的氢资源浪费和碳的排放问题，本文将对焦炉煤气制甲醇的工艺进行优化。 关键词：焦炉煤气；甲醇；氢循环率；碳排放；能量成本 引言 焦炭为煤炭再次加工的产品，随着我国钢铁行业对焦炭的需求量越大，促使 焦炭的产量大幅增加。焦炉煤气作为煤炭炼制焦炭过程中的产物，在最初期采用 点天灯的方式对其进行处理，该种处理方式不仅造成资源的浪费，同时导致环境 的污染。目前，焦炉煤气在全新技术的指导下可知制备成甲醇、合成氨等产品。 但是，针对焦炉煤气制备甲醇工艺而言，生产能力不稳定、能耗较大均是其所主 要存在的问题。为此，急需对焦炉煤气制备甲醇工厂进行技术，在提高企业工作 效率的同时，减少资源的浪费。 1传统煤制甲醇工艺 原煤在研磨机中磨碎，粉煤通过载气CO2通入气化炉中，在气化炉中生成粗 合成气。粗合成气的热量回收来产生高压蒸汽或采用蒸汽透平发电。为了获得理 想的甲醇合成氢碳比，需要增加水煤气变换反应将CO和H2O转化成H2和CO2， 得到H2/CO比为约2的合成气。传统煤制甲醇过程主要包括空分、煤气化、水煤 气变换、酸气脱除、甲醇合成以及甲醇精馏等单元。煤气化炉采用粉煤气化技术， 煤在气化炉中的反应包括热解和气化过程，热解过程采用RYield反应器，气化 过程采用RGibbs反应器，碳的转化率＞99%。甲醇合成采用RPlug动力学反应器， 催化剂为Cu/Zn/Al2O3。甲醇反应单元生成的粗甲醇经过预热后进入甲醇精馏单 元，甲醇精馏单元采用Lurgi提出的由预精馏塔、高压塔和常压塔构成的三塔精 馏工艺，高压塔和常压塔的进行双效热集成。 2焦炉煤气制甲醇工艺中氢资源浪费和碳排放问题的解决 2.1驰放气辅助制备甲醇工艺设计 所谓驰放气辅助制备甲醇工艺指的是将驰放气中的H2和CO2进行回收并将 其循环至传统工艺流程中的甲醇合成单元中，从而在降低氢资源浪费和碳排放问 题的同时提升甲醇的产量。该种方式与传统工艺中将驰放气直接燃烧排放具有节 能、经济的优势。一般的，驰放气主要来源于焦炉煤气制备甲醇工艺流程中的气 液分离罐、闪蒸罐和预塔塔顶处。经分析：气液分离罐中的驰放气70%以上为氢 气，其余30%为碳组分；闪蒸罐和预塔塔顶处的驰放气主要为碳组分和氮气。1） 氢气吸附分离：在氢气吸附分离装置的作用下得到高纯度的氢气和其他气体。其 他气体中包含有少量的氢气和甲醇；所得的高纯度氢气一部分被作为产品出售， 另一部分循环到甲醇合成单元制备甲醇。2）燃烧：将剩余其他气体在纯氧的环 境中燃烧，燃烧后的产物主要为氮气、水和二氧化碳。3）二氧化碳膜分离：燃 烧产物含有氮气会阻碍甲醇合成反应的进行。因此，在此环节通过膜分离装置将 燃烧产物中的氮气分离出来，并将最后剩下的二氧化碳气体循环至甲醇合成单元 中，为后续甲醇合成反应提供原料。 2.2气体净化工段的改进 企业采用氧化铁-氧化锌法脱硫这一精脱硫工艺，重点对一级加氢反应深入 分析，得出该工艺中硫化物硫醇、噻吩的增加主要是由于H2S的存在，因此建议 用铁锰催化剂代替原有的催化剂。铁锰催化剂兼有加氢和脱硫的活性，在脱硫剂 上COS、CS2等有机硫可以进行氢解反应生成硫化氢，还有其他的硫化物可以发 生热解反应生成硫化氢和烯烃，使最终生成的硫化氢在进入二级加氢反应器前被 氧化铁/氧化锰等脱硫剂吸收干净，从而达到较高的脱硫效果。这样一来，气体 经过一级加氢后首先进入铁锰脱硫槽，尽可能干净的除去H2S以消除影响，改进 后硫醇和噻吩的脱除效果大大提升。而针对COS和CS2的改进方案是：增加催化 剂的装填量，因为COS和CS2本身的结构较为简单，相对来说比较容易脱除，受 外界干扰较小，只需增加装填量即可达到工艺要求。经过研究发现，在精脱硫的 过程中硫化物的脱除顺序尤为重要，影响精脱硫过程脱硫效率的主要因素是加氢 过程，而硫醇和噻吩的去除又是整个加氢反应的关键环节，H2S的存在抑制了噻 吩的氢解反应，就要先设法降低硫化氢的含量，再对其他硫化物进行整体的脱除。 2.3温室气体CO2排放 温室气体CO2的排放可分为直接排放和间接排放，直接排放表示煤制甲醇工 艺过程温室气体CO2的排放，传统煤制甲醇过程中直接排放为1.939t?t-1MeOH， 而新工艺直接排放仅为0.035