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生产管理体系之TPM要素准则 TPM全员效率维护 定义（是什么？） TPM （全员效率维护）：以最有效的设备利用为目标，以维修预防（MP）、预防维修（PM）、改善维修 （CM）和事后维修（BM）综合构成生产维修为总运行体制，由设备的全生命过程管理相 关的部门，从最高经营管理者到第一线设备保全和作业人员全体参与，以自主的小组活动 来推行生产维修，使损失最小化，效益最大化的活动。 目的（为什么做？） 为使设备、工装使用效率最大化，使用成本最小化，从而使设备资产最大限度地发挥效能，必须 推进预防性的设备保全管理。 由于设备保全管理是一个涉及从设备规划开始到报废的全生命周期过程，从最高企业管理者、业 务相关部门、保全与作业人员等全员的工作，所以必须推进TPM （全员效率维护）。 方法原则（怎么做？） （1）常用衡量指标： 类别 指标 指标说明 设备状态 设备完好率 （完好设备数/设备总数）*100% 生产效率 设备可动率 （影响产品下线设备故障停台时间/生产计划时间）*100% 平均故障间隔时间 考核期内计划生产时间/考核期内故障次数（分钟） 平均故障修复时间 考核期内故障累计修复时间/考核期内故障次数 设备综合效率OEE OEE=时间开动率*性能开动率*合格品率 时间开动率=扣除异常停机的实际生产时间/计划生产时间 性能开动率=实际产量能力/设计产量能力 合格品率=合格品数量/实际产量 保全作业 检修计划完成率 （检修计划完成项数/计划检修项数）*100% 预防工时占有率 （非故障维修作业工时/维保作业总工时）*100% （2）方法原则： TPM的八大支柱: TPM的八大支柱 ?自主保全： 以操作工人为主体的设备保全活动。 ?计划保全： 以专业保全人员为主体的预防性计划保全活动。 ?设备前期管理： 在从设备规划开始，到交付生产使用的前期生产准备过程中开展的提升设备品 质的活动。 ?个别改善： 针对设备缺陷开展的消除缺陷的活动。 ?教育训练： 围绕设备保全开展的管理技能和技术技能训练。 ?品质保全： 通过设备预防性保全，有效控制产品品质的活动。 ?间接部门效率化： 设备保全业务相关部门共同参与相关业务管理，以使管理效率最大化的活动。 ?安全与卫生： 使人、机、环境三者处于安全、清洁状态下有序运行的管理活动。 推进TPM应把握如下四个要点： ?以预防为主导: TPM应本着以预防为主导，通过在故障形成前对设备的缺陷和不良进行有计划 的预防作业，来避免形成事实故障。 设备故障以后，造成的直接和间接损失都是最大的，因此TPM应把故障预防作 为工作重点。 ?全员参加的原则： 按照海因利希法则，每1个现实故障产生的背后，都有29个没有有效控制的 小停机；而29个小停机，又来自于300个缺陷和不良。 这里的1： 29： 300只有象征性的统计意义，反映了故障的产生机理。 海因利希法则图解 由于生产作业工人更直接地接触设备，他们更了解设备的每一点缺陷和不良。 以及按照专业技能分布的梯度，应该以操作工人为主体来针对300个缺陷和不良进 行控制，而由专业保全人员应对小停机和故障。 而由于设备效率是一个和众多部门相关的课题，所以预防保全需要公司主管生 产的一把手持续关注，推动各相关部门共同工作，才能达成彻底预防的效果。 综合以上原因，TPM应是一项全员参与的活动。 ?覆盖设备的全生命周期： 设备的效率最大化既和预防保全的投入有关，又和先天品质有关。因此，TPM 应是覆盖从设备规划开始，直到报废的全生命过程的活动。 它与以往传统的设备计划预修管理模式的区别之一就是TPM覆盖了设备前期管 理过程。 ?效益最大化: TPM追求的目标有两个：一是设备效率最大化，二是投入最小化。综合这两个 目标，就是用最小的成本投入，最大限度地发掘设备的使用效率；即效益最大化。 按照TPM工作方法完善管理流程、标准 ?确定持续推进，全员预防的指导方针。 ?要依据全员预防的TPM方法要求，对涵盖从设备、工装前期规划开始，到资 产报废处置结束为止的全生命过程的所有流程、标准进行持续改善。 ?推荐搭建如下的预防保全体系: 预防第一关预防第二关设备保全前期管理同步保全工程=4准入管理（标准）自主4保全\——正确操作 自主点检匚二】不良记录1失效模式分析豚简单恢复计划保全 预防第一关 预防第二关 设备保全 前期管理 同步保全工程 =4准入管理（标准） 自主4 保全\ —— 正确操作 自主点检 匚二】不良记录1 失效模式分析 豚简单恢复 计划保全 TV 预防第三关 精细化点检 °专业保全 预防第四关 刻障再发管理 O 技改、更新 真因分析 / 1缺陷改善 横向展开 I标准化 状态维修预知维修 前期管理：通过与生产准备的同步保全工程控制进度，通过设置准入技术门 槛提高设备先天体质，通过失