NB_T 20007.37-2015压水堆核电厂用不锈钢 第37部分：控制棒驱动机构非承压部件用奥氏体不锈钢棒.pdf

ICS 77. 140. 60H 44备案号：49542-2015NB中华人民共和国能源行业标准NB/T 20007. 372015压水堆核电厂用不锈钢第 37 部分：控制棒驱动机构非承压部件用奥氏体不锈钢棒Stainless steel for pressurized water reactor nuclear power plants - Part 37:Austenitic stainless steel bars used for non-pressure-retaining components ofCRDM2015－09－01 实施2015－ 04 －02 发布国家能源局发布 NB/T 20007. 37-—2015目次前言1范围2规范性引用文件3制造4化学成分5力学性能6晶间腐蚀试验金相检验，78重新热处理表面质量10无损检测11表面缺陷的清除与修整12　尺寸检查513标志、清洁、包装和运输h14 质量证明文件 NB/T 20007.37—2015前NB/T 20007《压水堆核电厂用不锈钢》与NB/T 20005《压水堆核电厂用碳钢和低合金钢》、NB/T20006《压水堆核电厂用合金钢》、NB/T20008《压水堆核电厂用其他材料》和NB/T20009《压水堆核电厂用焊接材料》共同构成了压水堆核电厂核岛机械设备用材料系列标准。NB/T20007《压水堆核电厂用不锈钢》分为若干部分，本部分为NB/T20007的第37部分。本部分按照GB/T1.1--2009给出的规则起草。本部分由能源行业核电标化技术委员会提出。本部分由核工业标准化研究所归口。本部分由上海核工程研究设计院、上海第一机床厂有限公司负责起草，中广核工程有限公司、中国核动力研究设计院参加起草。本部分主要起草人：李玲、宁冬、包章根、米大为、任大峰、尤磊、张逸飞、唐向东。11 NB/T 20007. 37—2015玉水堆核电厂用不锈钢第37部分控制棒驱动机构非承压部件用奥氏体不锈钢棒1范围本部分规定了压水堆核电厂控制棒驱动机构非承压部件用022Cr19Ni10N不锈钢棒的制造、检验和验收等要求。本部分适用于压水堆核电厂控制棒驱动机构非承压部件用直径大于50mm的022Cr19Ni10N不锈钢锻、轧棒。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T223钢铁及合金化学分析方法GB/T 228.1一2010金属材料　拉伸试验第1部分：室温试验方法(ISO 6892-1:2009,MOD)GB/T4338金属材料高温拉伸试验方法(GB/T.4338—-2006,ISO 783:1999,MOD)GB/T 63943金属平均晶粒度测定法GB/T10561—2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法(ISO4967:1998,IDT)GB/T11170不锈钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法）GB/T 20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法（GB/T 200662006，ISO14284: 1996, IDT)GB/T 20123钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法（常规方法）（GB/T20123-2006, ISO 15350:2000, IDT)GB/T 20124钢铁氮含量的测定惰性气体熔融热导法（常规方法）（GB/T 20124—2006，ISO15351:1999, IDT)NB/T20004—2014核电厂核岛机械设备材料理化检验方法NB/T20328.22015核电厂核岛机械设备无损检测另---规范第2部分：超声检测3制造3.1 制造文件棒材制造前，棒材制造厂应编制一份说明冶炼、锻造或轧制和热处理等操作的文件。3.2冶炼应采用电炉加炉外精炼或电渣重熔法冶炼，也可采用其它相当或更好的工艺冶炼。3.3锻造或轧制 NB/T 20007.37—2015为确保消除锻件缩孔和严重的偏析，钢锭的头尾应保证有足够的切除量。钢棒应热轧或热锻成形。3.4　热处理和交货状态钢棒以固溶处理状态交货。固溶处理最低保温温度为1040℃，保温足够时间之后在水中快速冷却或采用其它快速冷却的方法冷却，冷却速度应足以避免碳化物的析出。所有热处理的过程（包括热处理保温温度及其偏差、保温时间、加热速率和冷却方法等）应记录并列入质量证明文件。钢棒在所有热处理保温期间的温度偏差不得超过±10℃。3.5＇机加工固溶处理后的钢棒应按订货文件和图纸的要求进行机加工。4化学成分4.1规定值钢的化学成分（熔炼分析和成品分析）应符合表1的规定。表1化学成分化学成分（质量分数）/%类别cMnSipsCrNiNCo熔炼分析≤