鼓泡床完整版.ppt

溢流口：在床层表面处开的排渣口，鼓泡床大部分灰渣通过溢流口排放，排渣温度高850-900，可以自动排放。 冷渣口：鼓泡床少部分灰渣通过冷渣口排放，由于鼓泡床布风板面积大，风量大，所以通过炉底排放的灰渣被冷却了，温度达400以下。 埋管：由于鼓泡床密相区燃烧份额大，放热量大，防止炉温过高，设置埋管吸收炉内一定热量。 鼓泡床燃烧有以下优点 1.燃料适应性广 2.清洁燃烧 3.负荷调节性能好 4.灰渣综合利用性能好 鼓泡流化床的缺点 1、埋管磨损严重 2、布风板面积大，不利于大型化 3、飞灰含碳量高，固体不完全燃烧损失大，锅炉热效率低。 世界上CFB技术主要技术流派 * 流化床的两个发展阶段第一代鼓泡床锅炉第二代循环流化床锅炉 流态化——“流化” 当流体（液体、气体）向上流过固体颗粒床层时，其速度增大到一定值后，颗粒被流体的摩擦力所承托，呈现飘浮状态，颗粒可以在床层中自由运动，所有固体颗粒表现出类似流体状态的现象，这种状态称为“流态化”。 按流化介质的不同可分为液-固流态化、气-固流态化（燃煤流化床）。 “流化床锅炉——燃料在流化状态下进行燃烧的锅炉叫流化床锅炉。 第一代流化床锅炉—鼓泡床锅炉 鼓泡床锅炉的工作原理 沸腾燃烧 燃烧温度：850-950 oC 鼓泡床锅炉的主要部件 布风板 风室 埋管受热面 冷渣口与溢流口 1、燃料颗粒大，流化风速低 2、床层中有明显的气泡 3、气固两相类似沸腾的水 鼓泡床实验演示 鼓泡流化床锅炉特点 1 燃料适应性广 可以燃烧各种煤、煤矸石、焦碳、油页岩、垃圾等（劣质燃料） 原因：下部密相区提供了燃料着火和燃烧的最佳条件： 充足的热源 混合强烈，热质传递快 适当高浓度的氧 床层物料中含碳低（2-5%），只供热而不争夺氧 鼓泡床燃烧优点 2 清洁燃烧 1）高效、廉价脱硫 脱硫率达90% 脱硫反应 1 CaO + SO2 + — O2==CaSO4 2 （煤粉炉炉内喷钙脱硫，钙停留时间短，脱硫剂利用率不到20%） 炉膛温度为最佳脱硫反应温度850 oC 脱硫最佳温度：850-870 oC； （但煤粉炉在此温度下不能稳定燃烧，所以其脱硫不能保持在最佳反应温度下进行。） 2）减少NOx排放：流化床NOx生成量为煤粉燃烧的1/3—1/4 燃煤NOx 的主要来源： 燃料型：煤中氮元素被氧化； 氧化性气氛中容易生成 热力型：空气中的氮在高温下被氧化。 高温下容易生成 a.低温燃烧，减少热力型NOx生成： 1200 oC以下时，热力型NOx生成不明显；（煤粉炉因燃烧温度高，热力型NOx占总NOx生成量的25%-30%） b.分级燃烧，减少燃料型NOx生成 空气分级供入，浓相区处于还原性气氛，抑制燃料型NOx生成 分级燃烧：一次空气从底部给入，它供应燃烧所需氧量的50－60％（缺氧燃烧），二次风在离一次风有一定距离的炉膛上方给入（煤粉浓度降低）。因此NOX总体排放量降低。 低NOx排放的原因： 3.负荷调节性能好 低负荷下仍可保持燃烧稳定； 负荷调节比达4：1，甚至可以压火备用。 4.灰渣综合利用性能好 低温燃烧后的灰渣没有经历烧结过程，活性好，非常适合做水泥填料 鼓泡床锅炉的缺点 1.燃烧损失大 燃料宽筛分（0-10mm)，未燃尽细颗粒飞出量大 2.埋管磨损严重 为了控制密相区床温，密相区布置有埋管，但其磨损问题不易解决 3.大型化受到限制 截面热负荷低，为煤粉炉的1/4，如一台400t/h的鼓泡床截面积约200m2 4.脱硫剂利用效率低 脱硫剂颗粒大(细颗粒易飞出），利用率低 “循环”的概念——飞出炉膛的物料被气固分离器收集，返回炉膛，循环燃烧和利用。 第二代流化床锅炉— 循环流化床锅炉 循环流化床示意图 循环流化床与鼓泡床相比： 颗粒细 风速高 颗粒空间浓度高 颗粒呈条带状 颗粒贴壁回流 流化床布风系统 循环流化床实验演示 及 与鼓泡床的对比 循环床 鼓泡床 与鼓泡床相比，循环流化床锅炉有以下优势 1、燃烧效率提高（可达97.5-99%) 炉膛沿高度基本恒温（850 oC ），延长了燃烧时间； 物料通过分离器多次循环回炉内，延长了燃烧时间； 2、没有埋管，彻底解决埋管磨损问题 密相区燃烧份额小，不需埋管即可控制床温 3、为大型化提供了可能 燃烧、传热不仅仅局限于浓相区，炉膛截面热负荷提高2-3倍，更易实现大型化； 4、脱硫剂利用率提高 脱硫剂颗粒变细（0.1-0.3mm），利用率提高； SO2气体在燃