磷酸铁锂动力电池生产工艺全流程详述.pptxVIP

磷酸铁锂工艺流程培训;目录：;;;;;;将浆料中的各种组成原材料按工艺要求比例，通过高速分散（自转）与低速搅拌（公转）实现活性物质在溶剂中的均匀稳定悬浮，配制成浆料，为涂布工序活性物质均匀涂覆提供前提条件，以利于均匀涂布，保证极片的一致性。 ;目前，电极浆料的混料工艺主要分为两种： 湿法混料工艺，基本过程为溶胶-混合导电剂-混合活物质-稀释。 干法混料工艺，基本过程为活物质、导电剂和黏结剂干粉混合-加入适量溶剂润湿-加入溶剂高速分散破碎-稀释调节粘度。 我司采用干法混料工艺 干法制浆的工艺流程是首先将活物质、导电剂等粉末物质在一定速度下进行预混合。混合完了之后加入粘结剂，进行混合搅拌，逐步加入溶剂进行混合、分散，最后加入一定量溶剂进行稀释调节到涂布所需要的粘度。 固体粉料在液体中的分散过程可以分为三个阶段，如图所示。干法制浆工艺与湿法工艺的不同之处是第二阶段物料之间、设备与物料之间存在较大的内摩擦力，在各方面作用力下，物料可以达到很好的分散状态。浆料分散程度高，对极片的质量是有利的。同时干法混料工艺显著缩短了搅拌工艺时间。;二、电极段工艺流程详解;;;;分切工艺：是指把宽度大的卷材或卷状产品,根据实际需要情况进行纵向裁剖成所需宽度的分卷。 主要技术要求是分条后的极片不能出现褶皱、脱粉，要求分条尺寸精度高等，同时极片边缘的毛刺小，否则在毛刺上会产生枝晶刺破隔膜，造成电池内部的短路。;模切工艺：根据电池设计结构和规格，需要对极片进行裁切。 一般的对卷绕电池，极片根据设计宽度进行分条。对于叠片电池，极片相应裁切成片。 主要技术要求是模切后的极片不能出现毛刺、掉粉、尺寸不良等。 主要采用两种工艺： 1、模具冲切：存在刀具磨损问题，这容易引起工艺不稳定，导致极片裁切品质差，引起电池性能下降。 2、激光切割：利用激光照射被切割的电极极片，使极片形成孔洞，随着光束的移动，孔洞练成宽度很窄的切缝，完成对极片的切割。避免了模具切割的工艺不稳定性。; 激光切割利用高功率密度激光束照射被切割的电池极??，使极片很快被加热至很高的温度，迅速熔化、汽化、烧蚀或达到燃点而形成孔洞，随着光束在极片上的移动，孔洞连续形成宽度很窄的切缝，完成对极片的切割。 其中，激光能量和切割移动速度是两个主要的工艺参数，对切割质量影响巨大。 右图是不同的激光切割工艺条件下单面涂层正极极片的切边形貌。当激光功率太低或者移动速度太快时，极片不能完全切开，而当功率太高或移动速度太低时，激光对材料作用区域变大，切缝尺寸更大。;极片裁切过程中，极片裁切边缘的质量对电池性能和品质具有重要的影响，具体包括： （1）毛刺和杂质，会造成电池内短路，引起自放电甚至热失控； （2）尺寸精度差，无法保证负极完全包裹正极，或者隔膜完全隔离正负极极片，引起电池安全问题； （3）材料热损伤、涂层脱落等，造成材料失去活性，无法发挥作用； （4）切边不平整度，引起极片充放电过程的不均匀性。 极片裁切的主要工艺控制点就是需要避免这些问题出现，提高工艺品质。;;;;;卷绕工艺：把激光切好后的极片，通过卷针的转动，把极片卷成一个层层包裹的卷芯状，正常包裹方式为隔膜、正极、隔膜、负极。 一般卷针有圆形、椭圆形针，理论上讲，卷针越圆，卷芯贴合越好，但圆形卷针使得极耳翻折比较严重。卷绕过程中有CCD进行检测纠偏，检测正负极间距，正负极与隔膜间距。 隔膜起着分隔正负极，防止电池内部短路，允许电解质离子自由通过，完成电化学充放电过程的作用;;;;工艺;预热后再热压，增加压实效果。去除水分，热压入壳后极片贴紧，入壳后水分不容易分离出来 通过设置合理的时间、温度、压力对裸电池进行热压整形，控制裸电池厚度，使卷绕后松散的裸电池外形固定，以防止正负极片相对位移。 热压主要目的： 1、改善锂离子电池的平整度，使电芯厚度满足要求并具有高的一致性； 2、消除隔膜褶皱，赶出电芯内部空气，使隔膜和正负极极片紧密贴个在一起，缩短锂离子扩散距离，降低电池内阻。 ;;;X-ray设备投射图;;;卷芯配对：两个卷芯通过正负极连接片焊接到一起，并折弯后合并。;;;主要控制点;;;;;;;;;;工艺流程;;;;;4;;8;分容工艺：即容量分选，锂电池在生产车间做好以后，电池容量会有差异，通过在一定温度和放电电流的容量测试筛选出合格电池，这个过程叫分容。 分容另外一个目的是对电池进行分类组编，就是筛选出单体的内阻和容量相同的单体进行组合，只有性能很接近的才能组成电池组。;;SOC;;析铜：原因主要为盖板焊反或电池充电放反而导致的电池反充电和保护条件失效导致的电池过放。;;;;OCV/ACE测试工艺要求;裁切前先压住极耳根部，需要确认不损伤极耳，极耳裁切使用刀模对极耳进行冲切，裁切后极耳无卷边、无目视可见的金属粉尘，毛刺