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机床床身铸造工艺设计 根据主枝和工作区之间的位置关系，加工中心通常分为倾斜加工中心和垂直加工中心。此床身用作立式加工中心床身，主要作用是承载机床床头箱，工作台等主要部件，为机床的各种运动提供运行轨道和良好的精度服务，其承重性和稳定性要求较高，机床床身多采用铸铁。各种运动会产生不同大小频率的震动，为了能使机床精度不受各种震动的影响，床身承载了吸震稳定的作用。本文采用CREO对机床床身进行三维建模，运用ProCast软件对铸造过程进行数值模拟，预测可能出现的铸造缺陷，确定最佳的铸造工艺路线以得到最优的铸件质量。 1 轮廓尺寸与壁厚 此零件的三维实体如图1所示。该零件整体结构较为复杂，螺纹孔与孔洞较多，结构相互对称，内部为加强肋，空腔部分较多，零件上表面的两条导轨为重要加工面，铸造质量要求高。整体轮廓尺寸为1985 mm×1650 mm×460 mm，最小壁厚为18 mm，主要壁厚25mm，壁厚相对均匀。使用CREO测量功能，金属密度取7.3 g/cm 铸件的材质为HT250，为珠光体类型的灰铸铁，灰铸铁材料流动性好，体收缩和线收缩小，易于铸造，可铸造出形状复杂的铸件，并具有良好的耐磨性和减振性，铸铁的内摩擦大，阻尼作用强，故动态刚性好，是传统的床身结构材料。 2 浇注方式及注意事项 机床床身零件净重1762.75kg，零件整体轮廓尺寸为1985mm×1650mm×460mm，属于中型零件。由于结构复杂，空腔较多，对于单件、小批量生产的中大型铸件，不宜采用机械化流水线生产，采用手工造型的生产方式，并采用传统的重力浇注方式来控制成本与铸件的质量 考虑到灰铸铁凝固过程中会出现较大的体积膨胀，引起铸型型腔的尺寸扩大，影响铸件轮廓尺寸精度与内部质量和表面质量，需选取高强度的型砂与芯砂，除此之外还需考虑成本问题，在制作出符合要求的产品前提下，尽可能降低成本，本次工艺设计使用酸固化呋喃树脂自硬砂 铸件尺寸较大，结构复杂，但厚度较为均匀，采用同时凝固的凝固方式，因此浇注位置应该设在铸件薄壁处，且要数量多，分散布置，使金属液快速均匀地充满型腔，减少缩松、缩孔现象的发生。根据合金凝固理论和实际经验，综合本次的铸件材料为HT250，结构与尺寸的关系，浇注时力求金属液快速而平稳地充满型腔，采用结合底注式和顶注式两方优点的中注式浇注系统，并且采用水平倾注方式。 2.1 u2004铸造的凝固方式确定 灰铸铁含碳量高，接近共晶成分，故熔点比较低，流动性良好，浇注温度和含碳量对流动性影响很大。由于本次铸件为壁较薄、结构复杂的灰铸铁床身，确定为同时凝固的方式，并且灰铸铁在结晶凝固过程中会产生石墨化膨胀，应该充分利用其膨胀，提高铸件的补缩效果。因此，其浇注系统有两个特点，既要大流量地输送铁液，又要有良好的挡渣作用 2.2 凝固模拟与数值模拟 通过上述分析，铸件浇注系统结构及位置的示意图如图2所示。铸造工艺对铸件质量有着关键性的作用，而且随着计算机技术的发展，使得铸造过程中的充型和凝固两个关键性环节能够在试模之前非常直观地被模拟反应出来。凝固模拟可以比较精确地预测缩松缩孔等缺陷，充型过程则可对因金属液流动引起的浇不足、冷隔、夹渣等缺陷进行有效和准确的预测，同时数值仿真模拟对优化铸造工艺方案提供了可靠的技术和理论依据。 运用CREO软件进行零件与浇注系统的三维建模，并利用ProCast对所设计的工艺进行模拟，并对铸件缺陷进行分析，以此对原始的工艺进行针对性的优化。 3 模拟测试 3.1 网格划分和质量浇注 将模型导入到ProCast软件中，并对其进行网格划分，在网格划分后进行网格质量检测，出现网格质量较差或者网格交叉先进行修复再进行体网格的划分，以保证网格划分的质量 浇注时主要参数设置如下：设置浇注温度T=1380℃；型砂初始温度T 3.2 结果和分析 3.2.1 内浇道充型模拟 金属液在充型过程中的流动对铸件的质量会产生很大的影响，若浇注系统设计不合理，铸造中经常会产生浇不足、冷隔、冲砂、卷气等铸造缺陷，利用ProCast模拟的金属液充型过程可以判断浇注系统能否满足要求。图4为铸件金属液充型过程。金属液开始从内浇道流入型腔，如图4(a）所示。中间的四个内浇道的金属液从导轨附近，沿着导轨与中部向铸型另一端流去，而从最外侧的两个内浇道流入的金属液流经外壁与两侧上坡，如图4(b）所示。当金属液流至铸件的最远端后，金属液将平稳并快速地充型，并在浇注金属液40.8s后充满型腔，如图4(c）、（d）所示。通过模拟结果得知，整个充型时间为40.8s，充型时间符合浇注系统的设计结果（45 s）。在充型过程中，金属液在重力的作用下由浇口杯通过直浇道、横浇道和内浇道，然后进入了型腔，液面自下而上逐渐升高直至充满型腔。 由于内浇口较多，间距较大，通过内浇口的速度较低，使金属液平稳流入型腔