氧气底吹转炉炼钢.pptVIP

. 底吹转炉中，由于搅拌条件好，改善了脱硫的动力学条件，渣中氧化铁含量又较低，因此脱硫率较顶吹转炉高。特别是采用Q-BOP法，喷石灰粉提前造渣后，更有利于脱硫反应的进行。 4. 脱硫反应 5. 钢中的[H]和[N] 底吹氧气转炉钢中[H]比顶吹转炉的高，其原因是底吹转炉用碳氢化合物作为冷却剂，分解出来的氢被钢水吸收。如某厂顶吹氧转炉钢水中平均含[H]量为2.6×10-6。而底吹氧转炉平均则为4.5×10-6。 6. 底吹氧转炉内终点[C]与[N]的关系 从图中可以看出底吹转炉钢水含[N]量，在低碳时比顶吹低，原因是底吹转炉的熔池搅拌一直持续到脱碳后期，有利于脱气。 二. 吹炼过程中各成分的变化 吹炼初期: 铁水中[si]、[Mn]优先氧化，但[Mn]的氧化只有30％～40 ％ ，这与LD转炉吹炼初期有70%以上锰氧化不同。 由于脱碳速度快，前期渣中氧化铁低，故脱磷是在脱碳基本结束后(即吹炼后期)进行的。脱硫主要是在吹炼后半期高碱度炉渣形成后进行的。 吹炼中期： 铁水中碳大量氧化，氧的脱碳利用率几乎是100 ％ 。而且铁矿石、铁皮分解出来的氧，也被脱碳反应消耗。这体现了底吹氧气转炉良好的熔池搅拌贯穿整个吹炼过程的特点。所以，渣中(FeO）)含量低于LD转炉，铁合金收得率高。 吹炼后期 由于脱碳速度快，前期渣中氧化铁低，故脱磷是在脱碳基本结束后(即吹炼后期)进行的。脱硫主要是在吹炼后半期高碱度炉渣形成后进行的。 吹炼终点：相同的钢水含氧量下，与之相平衡的钢水含碳量，底吹转炉比顶吹转炉的要低。 三. 顶吹与底吹冶炼过程各成分的变化 9.2 底吹氧气转炉炼钢法 氧气转炉炼钢车间 氧气转炉炼钢车间 氧气转炉炼钢车间 底吹转炉炼钢法的发展 1. 酸性底吹空气转炉炼钢法 贝塞麦发明的酸性底吹空气转炉炼钢法只能脱碳，但不能脱磷、脱硫。 2. 碱性底吹空气转炉 1878年，托马斯发明了碱性底吹空气转炉，用石灰造渣，能较好地进行脱磷，炉渣可做磷肥． 3.富氧碱性底吹转炉 1950年前后，制氧技术有了大的突破，但底吹转炉富氧量只用到40％，如再提高，喷嘴寿命就会降低。（在喷嘴附近发生O2+[C]→2CO的放热反应）。于是发明了 顶吹氧气转炉炼钢法 1952年奥地利开发，但不适于吹 炼高磷铁水，又发明了。 5 石灰粉法(LD—AC法) 为吹炼高磷铁水，比利时和法国同时发明。 6 卡尔多(Kaldo)法（瑞典） 7 旋转转炉炼钢法（德国）。 4.碱性底吹氧气转炉 1965年加拿大研制了双层管氧气喷嘴。内管通氧气，内外管间通碳氢化合物。利用碳氢化合物裂解吸热和形成还原性气幕冷却保护氧气喷嘴。 1967年德国引进此喷嘴技术，成功开发了底吹氧气转炉 (OBM法)。 CmHn=mC+n/2H2 (吸热反应) 氧气顶吹转炉的特点 1）优点 （1）熔炼速度快，生产率高（一炉钢只需20分钟）； （2）热效率高，冶炼中不需外来热源，且可配用10%～30%的废钢； （3）钢的品种多，质量好（高低碳钢都能炼Si，S、P、H、N、O及夹杂含量低）； （4）便于开展综合利用和实现生产过程计算机控制。 2）缺点 如吹损较高（10%，）、所炼钢种仍受一定限制（冶炼含大量难熔元素和易氧化元素的高合金钢有一定的困难）。 喷溅和返干时有发生，而且吹炼后期熔池的搅拌弱（主要靠脱碳反应搅拌），钢渣间反应未达平衡，渣中的氧化亚铁含量高而吹损高、脱氧剂消耗高。 9.2.1 底吹氧气转炉结构特点 一 氧气底吹转炉炉底结构 炉身和炉底可拆卸分开，在底吹上安装吹氧喷嘴一般为6～22支。最常用的是炉底和喷嘴垂直。喷嘴冷却剂可采用天然气、丙烷、丁烷等碳氢化合物。为了提高脱磷、脱硫效率，由喷嘴内管吹氧的同时吹碳粉和萤石粉等造渣剂。根据不同的冶炼目的，内管除吹氧外，还可吹氩或氮气。 底吹氧气转炉没有顶吹氧气转炉那样的氧枪，不需要高厂房。 图9 氧气底 吹转炉炉型 l一炉壳；2一炉衬；3一环缝；4一炉底塞；5一套管；6一炉底钢板；7一保护介质分配环；8一保护介质；9一氧和石灰粉；10一氧和石灰粉分配箱；11一舌状气袋 图10 氧气底吹转炉 炉底结构示意图 9.2.2．氧气底吹转炉吹炼反应特点． 在底吹转炉冶炼中，氧气由分散在炉底上的数支喷嘴由下而上吹入金属熔池 (1)熔池搅拌强度剧烈，其搅动力要高于顶吹法10倍。即使在熔池含碳量降到很低时，由炉底吹入的氧流仍在剧烈地搅动熔