食品卫生监督管理—食品生产加工过程的卫生管理（食品安全课件）.pptx

食品良好生产规范（Good manufacturing practice，GMP）GMP 概述食品良好生产规范（GMP） ※　是为保障食品安全、质量而制定的贯穿食品生产全过程一系列措施、方法和技术要求。 ●反应停事件●世界上第一部药品GMP 1963年 美国● FDA将GMP的观点引入食品 1969年 美国GMP要求食品生产企业应具备良好的生产设备，合理的生产过程，完善的质量管理和严格的检测系统，确保最终产品的质量（包括食品安全卫生）符合法规要求 。食品良好生产规范（Good manufacturing practice，GMP）GMP 概述●我国GMP雏形 食品企业卫生规范 1988年　《保健食品良好生产规范》 1998年 《膨化食品良好生产规范》GMP分类制定机构适用范围 法律效力 国家权力机构颁布的GMP 强制性GMP食品企业制订的GMP指导性(推荐性) GMP行业组织制定的GMP实施GMP的三大目标 将人为的差错控制到最低的限度 保证产品的质量管理体系高效 防止对食品的污染 实施GMP的意义New确保食品质量有利于食品产品进入国际市场GMP的意义弘扬先进，带动落后，优胜劣汰，促进食品企业的公平竞争 促进食品企业质量管理的科学化和规范化，推动食品加工业整体质量管理水平的提高提高卫生行政部门对食品企业进行监督检查的水平GMP的基本内容 人员企业设计与设施 质量管理基本内容成品售后意见处理卫生管理标识成品储存成品运输我国GMP发展历史 我国早已颁布药品生产GMP标准，并实行GMP认证，使药品的质量有了较大程度的提高。食品企业GMP的制定开始于八十年代中期。从1988年开始，我国先后颁布了17个食品企业卫生规范。重点对厂房、设备、设施和企业自身卫生管理等方面提出卫生要求，以促进食品卫生状况的改善，预防和控制各种有害因素对食品的污染。 1998年，卫生部颁布了《保健食品良好生产规范》（GB17405-1998）和《膨化食品良好生产规范》（GB17404-1998），这是我国首批颁布的食品GMP强制性标准。同以往的卫生规范相比，最突出的特点是增加了品质管理的内容，对企业人员素质及资格也提出了具体要求，对工厂硬件和生产过程管理及自身卫生管理的要求更加具体、全面、严格。 危害分析和关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Point，HACCP）是对食品生产加工过程中可能造成食品污染的各种危害因素进行系统和全面地分析，从而确定能有效预防、减轻或消除危害的加工环节（即关键控制点），进而在关键控制点对危害因素进行控制，并对控制效果进行监控，当发生偏差时予以纠正，从而达到消除食品污染的目的。 概念※被认为是控制食品安全和风味品质的最好最有效的管理体系。危害分析和关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control Point，HACCP）食品生产加工过程中可能造成食品污染的各种危害因素 分析概念分析确定控制能有效预防、减轻或消除危害的加工环节 监控控制效果 偏差，从而达到消除食品污染的目的 纠正危害分析和关键控制点HACCP特点：科学的预防性食品安全体系①对生产过程的控制，不是对终产品的检测。②通过这种“分析 --- 控制 – 检测 – 校正”的一套连续方法，保证了食品的安全卫生。HACCP基本内容 ①进行危害分析； 　②确定关键控制点； 　③确定各关键控制点关键限值；　④建立各关键控制点的监控程序； 　⑤建立当监控表明某个关键控制点失控时应采取的纠偏行动； 　⑥建立证明HACCP系统有效运行的验证程序； 　⑦建立关于所有适用程序和这些原理及其应用的记录系统。HACCP系统的基本内容危害分析建立文件档案确定关键控制点验证HACCP系统确定关键限值建立纠偏措施建立监控系统HACCP系统的建立（1）☆组建HACCP工作组 HACCP工作组的组成及职责☆描述产品 成分、理化特性、杀菌或抑菌处理方法、包装方式、贮存期限和贮存条件以及销售方式 ☆确定产品的预期用途 ☆制作产品加工流程图 HACCP系统的建立（2）☆现场确认流程图 ☆危害分析 可能性、严重性；危害的性质和规模；微生物的存活或繁殖情况；毒素、化学物质或物理因素在食品中的出现或残留； ☆确定关键控制点 关键控制点具备的3个条件HACCP系统的建立（3）☆建立每个关键控制点的关键限值 关键限值即加工工艺参数 ☆建立监控程序 ☆建立纠偏措施 ☆建立验证程序 ☆建立文件和记录档案 GMP和HACCP的关系GMP和HACCP系统都是为保证食品安全和卫生而制定的一系列措施和规定。GMP是适用于所有相同类型产品的食品生产企业的原则，而HACCP则依据食品生产厂及其生产过程不同而不同。GMP体现了食品企业卫生质量