【冶金精品文档】砂型铸造.pptx

第七章 铸造7.1 砂型铸造7.2 特种铸造7.3 金属或合金的铸造性 能 7.4 铸件结构工艺性7.5 常用合金铸件的制造7.6 铸造技术的发展本章小结第七章 铸造7.1砂型铸造 砂型铸造的工艺过程：包括混砂、造型和造芯、烘干、合箱、熔化与浇注、铸件的清理和检验等工序。 型（芯）砂应具备的性能：①强度；②透气性（与砂粒的形状大小及粘土的比例、型砂的臼紧度有关）；③耐火性；④退让性； 型（芯）砂的分类：粘土砂（由砂、粘土、和附加物如煤粉木 屑等组成）；水玻璃砂；油砂及合脂砂；树脂砂。 7·1·1 造型方法（手工造型、机器造型） 7·1·2砂型铸造工艺 两箱造型 三箱造型 地坑造型 脱箱造型 整模造型 分模造型 挖砂造型 假箱造型 活块造型 刮板造型按砂箱区分按模型区分第七章 铸造手工造型方法第七章 铸造机器造型方法 根据紧砂原理的不同，机器造型方法有以下几种： 压实造型、震实造型、震压实造型、 微震压实造型、高压造型、射砂造型、 抛砂造型等。震实造型工作原理示意图第七章 铸造微震压实造型机工作原理示意图第七章 铸造多触头高压微震压实造型机工作原理示意图第七章 铸造射砂造型机工作原理示意图第七章 铸造7·1·2砂型铸造工艺1· 浇注位置(是指浇注时铸件在铸型中所处的空间位置）的选择 原则 ：⑴重要加工面或质量要求较高的面，应置下部或侧面。 ⑵大平面朝下。 ⑶大面积薄壁处，应置下或侧面。 ⑷易产生 缩孔的厚大部位应置顶部或侧面，以安装冒口。2·分型面位置的选择原则： ⑴重要加工面或大部分加工面与基 准面放在同一砂箱内。 ⑵尽可能减少分型面数目或活块数目， 以方便起模。 ⑶尽可能减少型心的数目。 ⑷便于下芯、合箱、 检查型腔尺寸等操作。3·铸造工艺参数的确定：包括铸造工艺参数包括机加工余量、铸 出孔、起模斜度、铸造圆角、铸造收缩率等。4·砂型铸造工艺分析第七章 铸造床身浇注位置第七章 铸造大平面的浇注位置第七章 铸造箱盖浇注位置的比较第七章 铸造卷扬筒浇注位置第七章 铸造床身铸件分型面的选择第七章 铸造三通的分型面的选择第七章 铸造起重臂的分型面的选择第七章 铸造接头的分型面的选择第七章 铸造箱盖的分型面的选择第七章 铸造机加工余量和铸出孔的大小 机加工余量的大小与铸件的大小、材质批量结构的复杂程度及该加工面在铸型中的位置等不同而变化。（可查手册） 铸件中较大的孔和槽应铸出，以减少切削工时，节约金属。 铸件的最小铸出孔尺寸 生产批量 铸件最小铸出孔尺寸/mm 灰铸铁件 铸钢件 大量 12~15 —— 成批 15~30 30~50 单件、小批 30~50 50第七章 铸造起模斜度第七章 铸造铸造圆角和铸造收缩率 铸造圆角是指铸件上壁和壁的交角应做成圆弧圆度，以防在该处产生缩孔和裂纹。铸造圆角半径一般为两相交壁平均厚度的1/3~1/2。 铸造收缩是指金属液浇注到铸型后，随温度的下降将发生凝固所引起的尺寸缩减。通常灰铸铁的收缩率为0·7%~1·0%；铸钢为1·5%~2·0%；有色金属合金为1·0%~1·5%。拖拉机轮第七章 铸造砂型铸造工艺分析第七章 铸造7·2特种铸造7·2·1 熔模铸造7·2·2 金属型铸造7·2·3 压力铸造7·2·4 低压铸造7·2·5 离心铸造7·2·6 陶瓷型铸造7·2·7 连续铸造7·2·8 实型铸造7·2·9 V法铸造7.2.10 磁型铸造熔模铸造工艺过程第七章 铸造7·2·1熔模铸造熔模铸造的特点及应用1·铸件精度高（尺寸公差可达IT11~IT13，表面粗糙度可达 Ra12.5~1.6μm。铸件可不进行机加工直接使用。2·适合各种合金。特别是那些难熔的难切削的的高合金钢。3·能铸造形状复杂、不便分型的铸件。4·能铸造出厚度≥0.3mm薄壁件。5·能铸造出＞0.5mm孔径的孔。 适合难以切削或少切削的小型零件（重量＜25kg）。金属型的结构第七章 铸造7·2·2金属型铸造金属型铸造的特点及应用1·一型多用。2·所获得的铸件晶粒细小、组织致密、力学性能高。3·所获得的铸件精度高（尺寸精度可达IT12~IT14，表 面粗糙度 可达Ra6.3μm）。4·模型制造周期长、成本高。 主要适合低熔点的有色金属或合金铸件的大批量生 产。热压室压铸机的工作原理第七章 铸造7·2·3压力铸造热压铸卧式冷压室压铸机第七章 铸造(第七章 铸造1—压铸室2—压铸活塞3—铸型4—下活塞5—剩余金属6—铸件立式压室压铸机压铸的特点1·常用压力为几个至几十个MPa。1·所获得的铸件精度高（尺寸精度可达IT11~IT13，表 面粗糙度可达Ra3.2～0.8μm）。铸件可不进行机加 工而直接使用。2·所获得的铸件的晶粒细小，力学性能高。