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? ? 复杂曲面薄壁件铣削颤振稳定性研究综述* ? ? 吴 雁，王开发，郑 刚，周 琼，张而耕 (上海应用技术大学 机械工程学院，上海 201418) 0 引 言 高速低刚度结构件广泛应用于航空工业，但是其加工过程中，存在工作易变形、切削颤振等加工缺点。铣削作为一种多齿加工的连续切削过程，具有铣削力小、加工温度低、加工范围广等优点，因而广泛应用于多轴复杂曲面加工中。 由于工件的弱刚性，在加工过程中会出现切削颤振，会严重降低铣削质量和刀具寿命。在加工复杂曲面时，预测颤振的发生，避免颤振和通过选择合理的切削参数来实现无颤振切削，成为近年来诸多学者研究的焦点。目前，有关加工颤振抑制的研究方向大致可以分为理论和工艺优化两方面： (1)理论研究机理。主要有3种，分别为：再生型颤振理论、振型耦合型理论、摩擦型颤振理论； (2)工艺优化。即通过改变传统的加工工艺进而改变整个工艺系统的动态特性。 目前，对于复杂曲面薄壁件颤振抑制问题的解决方法，大多是通过颤振抑制理论构造颤振稳定域，在稳定域中选择合适的切削参数。但是，构建精确的三维颤振稳定域模型，进而来指导实际加工，仍存在很大困难。 本文将从复杂曲面薄壁件铣削加工颤振产生的机理、抑制方法、控制难点、适用场合、实际应用情况，和目前众多控制颤振方法的优、缺点几方面，来对此进行综述和分析。 1 再生型颤振理论简介 在再生型颤振理论中，去掉刚性刀具的假设，切削时切削力会引起刀具的挠度改变，由于铣刀具有刚度和质量，进而会发生振动。如果刀具在去除材料时产生振动，这些振动就会以波形的形式印在工件表面。初始铣刀与工件表面的碰撞，使刀具开始振动，沿刀具移动方向的振动特性被复制到工件表面上。当工件开始第二次旋转时，振动刀具遇到第一次旋转时产生的波浪面，此时的刀具发生振动的相位与工件表面波浪的相位进行叠加，发生第二次振动。因此，任何时刻的切屑厚度既取决于当时的刀具挠度，也取决于前一次旋转后的工件表面。 对于复杂曲面薄壁件铣削加工，再生型颤振更为难以控制。由于工件系统刚性与刀具系统刚性处在同一数量级，在构建复杂曲面薄壁件加工颤振稳定域时，机床-工件的模态参数也必须考虑在内。同时，随着工件上的材料被去除，弱刚性工件系统的动态特性(工件质量、模态参数、工件振型)在铣削过程中不断变化。薄壁件在铣削时刀具位置反复变化，刀具位置和走刀次数也对加工系统的动态特性有较大影响。对于薄壁铣削而言，绘制传统的稳定性叶瓣图，已经不能精确地预测铣削过程的稳定性。 再生型颤振简化模型如图1所示。 图1 薄壁件再生型颤振发生模型示意图 2 稳定性分析与工艺优化的关系 颤振稳定性分析研究内容主要为构造颤振铣削模型和稳定性叶瓣图，预测铣削过程稳定性边界，划分出稳定铣削区域和颤振铣削区，进而供加工人员选择合适的铣削参数，通过降低颤振，以提高工件的表面精度。 复杂曲面薄壁件工艺优化主要为优化薄壁件的加工余量，以增加零件-机床的模态参数，进而提高整个系统的整体刚度，实现对颤振的抑制。颤振抑制理论是从理论分析上研究颤振，通过得到极限切深，来指导实际加工，主要参数为主轴转速、切深。而工艺优化大多是从提高系统的刚度出发，提高切削系统的极限切深，使得传统的切深落在稳定域内，从而达到无颤振切削的目的。 3 颤振稳定性分析 3.1 时域法 时域法是指在时间范围内对铣削稳定性进行分析的方法，通过对原始时滞微分方程进行近似，构造有限维单值算子，借助极限逼近无限维单值算子，以此来提高计算速度。 针对复杂曲面薄壁件颤振的抑制，广大学者在时域内开展了许多研究。 WU S[1]采用实验方法研究了两端固定薄壁件的非线性铣削颤振稳定性判据，以薄壁零件的振动信号为研究对象，对不同加工参数的振动信号进行了分析，并讨论了最大李雅普诺夫指数与主轴转速、铣削深度变化的关系，最后以最大李雅普诺夫指数为判据，利用轮廓法和全离散法确定了铣削颤振稳定域；但是文中将薄壁件两端固定，机床-工件的刚度已经发生改变，无法代表铣削薄壁件时的工况。 LIU W W[2]通过建立薄壁铣削过程动力学的单自由度动力学模型，采用离散化方法对该模型的稳定性进行了分析，在此基础上得到了不同铣削阶段的模态参数，并提出了主轴转速的共振区，利用颤振稳定域对不同铣削阶段的铣削参数进行了优化，得到了不同铣削阶段的稳定域叠加区；但是其建立薄壁件的单自由度系统并不是三维甚至多维度铣削工艺系统，因此，建立的稳定域也无法精确反应工件的颤振稳定性极限。 ZHANG X[3]建立了铣削过程薄壁零件三维动力学模型，采用全离散解析法验证了铣削加工过程主轴转速与颤振临界轴向切深之间存在非线性关系，主轴转速对颤振稳定性影响较明显，当系统模态质量、阻尼比及固有频率增大时，颤振稳定域相应变大，同时，叶瓣图形状分布随之改变；构建了薄壁件铣削加工时的三