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蒸压加气混凝土自保温砌块墙体施工工艺 0 生产企业技术发展 吉林省石峪开发土壤有限公司（原吉林省气混凝土厂）成立于1973年。在公司的初期，它拥有10万元的气混凝土生产能力，生产区占地面积为12.2万米。2008年底企业投资1.2亿元人民币, 在改造原有2条生产线的同时, 又引进德国的先进生产工艺和设备, 在吉林省德惠市的新厂区新建了第3条生产线, 使企业年生产能力达到60万m3, 是目前吉林省乃至东北地区最大的加气混凝土制品专业生产企业, 同时也是该地区最大的新型墙体材料生产基地, 主要产品为加气混凝土砌块、加气混凝土板材和加气混凝土专用节能保温砂浆等。蒸压加气混凝土自保温砌块 (简称为加气混凝土砌块) 综合性能突出, 单一材料即可满足严寒地区第三阶段围护结构建筑节能65%的要求。 1 原材料 1.1 原材料要求 1.1.1 粉煤灰的添加量 本砌块的原料粉煤灰来自长春市电厂的湿排灰, 经原料处理后符合要求的粉煤灰掺量为70%以上。对粉煤灰的质量要求为, Si O2含量大于40%, Al2O3含量15%~35%, Fe2O3含量小于15%, 烧失量小于10%, 细度:0.045 mm方孔筛筛余20%以下, 0.080 mm方孔筛筛余10%左右。 如果粉煤灰0.045 mm方孔筛筛余超过20%时, 混合料浆浇注稳定性开始变差, 料浆变稠, 铝粉发气时易产生憋气、模具四角出现塌角现象, 表面有少量泌水;当筛余超过35%时, 易出现大面积泌水甚至塌模, 浇注后期易产生憋气、局部沉陷、气孔结构不好、蒸压前坯体分层裂缝等不良现象。但粉煤灰不应太细, 否则会在加气混凝土料浆中产生很大的应力, 使制品透气性下降, 导致终凝阶段的料浆及蒸压养护后的制品出现收缩裂缝。适宜的粉煤灰细度对浇筑参数的影响为:细度:0.045 mm筛筛余20%以下, 料浆密度1.40~1.47g/cm3, 料浆稠度27~28 cm, 浇注稠度19~20 cm, 稳定状态良好。 1.1.2 浇注稳定性试验 对生石灰的质量要求为活性氧化钙含量大于65%, 氧化镁含量小于6%。要求宜采用中速石灰, 消解温度高于80℃, 可以保证料浆的浇注稳定性。 生石灰在水化后生成氢氧化钙, 遇水消化时放出一定的热量, 使温度上升, 为坯体中水泥快速水化提供条件, 促使坯体硬化, 缩短坯体静停时间。另外, 生石灰也是铝粉发气的促进剂, 铝粉发气需要碱性环境, 料浆中生石灰遇水消化成为Ca (OH)2, 提高了料浆碱度, 提供铝粉的发气条件。 1.1.3 水泥用量对料浆稠化速度的影响 宜采用42.5级普通硅酸盐水泥。在以生石灰为主的混合钙质材料中, 较少水泥用量对料浆的稠化速度不起主导作用, 但水泥用量的适当增加, 在一定程度上反而延缓料浆稠化, 保证料浆浇注稳定性, 随后可加速坯体硬化, 使其具有初始强度, 便于切割和入釜养护, 在硬化过程中还能显著提高坯体强度。 1.1.4 石膏用量的影响 石膏中SO3含量应为35%以上, 二水石膏、半水石膏和硬石膏都可以使用。掺入少量石膏作为调节剂, 可以抑制石灰的消化速度, 有利于料浆浇注的稳定性。但石膏用量过多时, 可能影响气泡的稳定, 发生冒泡和收缩下沉、甚至料浆不能稠化而发生不稳定现象。在硅酸盐类制品中, 掺入少量的石膏可增加硬化后坯体的强度。 1.1.5 比表面积mm 要求金属铝含量大于98%、活性铝含量为82%~85%, 细度为0.080 mm方孔筛筛余1.0%以下, 比表面积为5000~6000cm2/g。铝粉在料浆中产生化学反应, 放出氢气, 使坯体内部形成均匀细小的气泡孔。铝粉具有密度小、产气量大、成本较低、来源广泛的特点。 1.1.6 其他添加剂对铝粉气孔结构的影响 用量很少的复合辅助材料主要包括气泡稳定剂和调节剂等。其中, 为了使气泡稳定地保持在加气混凝土料浆中, 形成良好的气孔结构, 通常需要加入气泡稳定剂。气泡稳定剂可采用植物油酸和三乙醇胺适量混合, 再加水稀释搅拌而成。另外, 为了调节铝粉的发气情况、料浆稠化、坯体硬化和消除制品裂缝、提高制品强度的需要, 可根据需求加入各种作用不同的调节剂。调节剂的品种主要包括纯碱、硼砂、水玻璃和菱苦土等。 1.2 合作成本设计 加气混凝土的配合比和主要物料消耗量见表1。 2 生产工艺过程和优化 2.1 制品的制备和养护 加气混凝土的生产工艺过程可分为3个阶段, 即原材料准备阶段, 包括混合胶结料的制备;产品成型阶段, 包括配料、浇注、预养静停、切割等工序;蒸压养护阶段, 包括制品在高压釜经高温高压饱和蒸汽的作用, 胶凝物质硬化后产生强度, 以及出釜、检验和包装等工序。成品出厂前, 出蒸压釜后码坯存放不少于5 d。 2.2 生产工艺过程的优化 2.2.1 浇注温度和平均温度 浇注工序是生产