烟气脱硫FGD设备制造及验收规(整体箱罐及仓部分).docxVIP

FGD设备制造及验收规范 整体箱罐及仓部分 总说明 此箱罐及仓部分制造规范是XXXXX参照德国及ISO标准并结合我国国家标准以及箱罐、仓工艺设计要求而编制的。 该规范明确了从原材料进厂的检验、加工的主要方法、制造过程公差控制、预组装公差控制及相关的要求。 各制造商在制造前应认真领会、贯彻此制造规范，并根据此规范分别制订出箱罐（分散装和整装）和仓制造工艺方案、包装方案等技术文件。 二、 原材料与表面处理 2.1 原材料 原材料进厂必须附有原材料生产厂家材质证明书，制造商应对进厂的材料按炉号进行复检，复检应符合有关国家标准规定；如果采用抽检方式应征得监造同意，并共同商定抽检原则及抽检比例。进口材料必须附有中国商检部门出具的检验证书。上述的证明将作为质量保证的重要依据，存入质量保证文件。 箱罐及仓所用原材料以板材为主，还有部分型材（H型钢、工字钢、无缝钢管等）。由于箱罐及有些仓内部需要内衬施工，故对敷有内衬的原材料表面在采购及今后的产品出厂表面有特殊要求。所以制造商应根据图纸所要求的原材料规格进行采购（所购材料应是国家大型生产厂生产、新近出厂的原材料。对于厂内库存材料原则上不能使用；若要使用，但必须得到监造认可），对于原材料采购时对表面的要求见后论述。 2.2 板材尺寸公差及板表面要求、修补条件 2.2.1 板材尺寸公差 进厂的原材料尺寸公差应满足国家标准GB709—88规定。如若板材尺寸超过国家标准GB709—88规定的要求或定货时采取定尺供货，则板材长、宽尺寸公差将依据国家标准GB709—88规定，厚度公差在参照GB709—88的同时，双方协商确定。 2.2.2 板材表面要求、修补条件 对于有严格要求的内衬工艺，其板材表面的原始状态是较重要的。为此有必要确定热轧板表面状态的交货技术条件。为此，确定板表面要求及修补条件。 表面状态：除裂纹、分层、裂缝外，其缺陷深度不超过表2—1中1项所规定的限度，此缺陷可作为制造中固有的缺陷（也可称之为不完善）。虽然不管数量多少是允许的，并且修磨后满足表2—1中的1项的限度，但修磨面积最多不应超过检验面积的15%。如果缺陷部位的深度超过表2—1中1项要求，而且小于板厚的最小厚度，都要进行修补，其修磨部位的最大许可深度满足表2—1中2项要求，则修磨缺陷后剩余厚度小于最小厚度的面积不得超过被检面的2%。 表2—1 板名义厚度e（mm） 1 2 缺陷最大许可深度（mm） 打磨的许可深度（mm） 3≤e8 0.2 0.3 8≤e15 0.3 0.4 15≤e25 0.4 0.5 25≤e40 0.5 0.8 注：1）对于厚度低于允许厚度的打磨面积2%是打磨面积的总和。 2）对于产品表面12.5m2或单个缺陷打磨面积使其厚度低于最小厚度均应不超过0.25m 2.3 型材尺寸公差及表面要求、修补条件 2.3.1 型材尺寸公差 进厂的原材料尺寸公差应满足有关国家或行业标准规定。 2.3.2 型材表面要求、修补条件 对于一般要求的型材表面原则上无特殊要求，但制造商在采购时应尽可能选择表面质量好的型材。 对于型材表面需要进行内衬施工的表面有必要确定表面状态的交货技术条件。为此，确定型材表面要求及修补条件。 表面状态：除裂纹、分层、裂缝外，其缺陷深度不超过表2—2中1项所规定的限度，此缺陷可作为制造中固有的缺陷（也可称之为不完善）。不管数量多少是允许的，但修磨后缺陷部位的缺陷深度满足表2—2中1项规定的最小厚度，且为被检面积的10%以下是许可的。若超过表2—2中1项所规定的限度，不管数量多少，都要进行修补，但其修磨面积最多为检验面积的2%；最大许可打磨深度见表2—2中2项，并且厚度低于最小允许厚度打磨面积的总和不超过表面的2%。 表2—2 产品名义厚度e（mm） 1 2 缺陷最大许可深度（mm） 打磨的许可深度（mm） 3≤e20 0.5 0.4 20≤e40 0.7 0.6 40≤e80 1.0 1.2 80≤e160 1.5 2.0 注：1）对于厚度低于允许厚度打磨面积2%是打磨面积的总和。 2.4 形位公差 进厂原材料除了要满足尺寸公差外，同时也要满足原材料的形位公差如：板材的平面度、型材的弯度及扭曲度等要求，原则上不满足要求的原材料不能应用在制造的项目，除非制造商有能力对原材料进行消缺，并达到国家有关标准的要求。 2.5 紧固件 紧固件采购应根据图纸及相关的国家标准规定执行，对于有特殊要求的紧固件（如：采用热浸锌工艺）将按照下面要求执行。 表面采用热浸锌工艺的紧固件其锌层厚度为40μm ，其检验位置如下： 2.6 平台钢格板 平台钢格板将按照YB4001—98标准进行制造及检验，但锌层厚度最低不得小于 75μm。 2.7 预处理 预处理工序分为原材料校整及表面处理工序，当原材料进厂时形位公差不能满足要