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根据计算，列出煤气成分表如下： 四、编制物料平衡表 1．计算鼓风重量 1米3鼓风重量： 全部鼓风重量：1423.41×1.28=1821.96公斤 2．计算煤气重量 1米3煤气重量： 全部煤气重量： 20O2.08×1.321=2644.75公斤 3．炉料带入水分： 450×0.048=21.6公斤 H2还原生成的水量： 55.59×18/22.4=44.67公斤 总计水分重量：21.6+44.67=66.27公斤 4．炉料机械损失： 2359.99－2274.96－21.6=63.43公斤 根据上述计算，列出物料平衡表11—10。 一般平衡相对误差允许在0.3％以下，所以计算是正确的。 [评价观测点] 1.能否正确的进行物料平衡计算，并编制物料平衡表。 2.给定酒钢原料成分和冶炼焦比、配矿比、喷煤比等已知条件，进行物料平衡计算。 高炉炼铁技术 3——炼铁常用计算 * 常用的工艺计算 炉料和煤气的相对运动是高炉炼铁的一大特点。一切物理化学过程都是在其相对运动中发生、发展和完成的。 一、料批组成 焦炭 矿石(铁矿石、烧结矿、球团矿、锰矿) 熔剂(石灰石、白云石、石灰) 附加物(碎铁) 各种用料之间有一定的比例，它据冶炼条件及冶炼铁种来确定。 * 焦炭负荷：矿石量与焦炭量之比值。 一般都是选用经验数据来确定。 操作良好和冶炼条件好的高炉，焦炭负荷的值可达到3.5～4.5；而中小型高炉则只有2.5～3.0。 料批的组成按下列顺序来进行。 先确定一批料中焦炭的重量，叫焦批。 然后根据焦炭负荷计算出矿石重量，叫矿批。再用炉渣碱度与原料成分来确定每批料中的石灰石用量。至于其他原料，则可根据冶炼条件而变，没有一定的规定。 * 二、变料 1.每批炉料的出铁量Q与每吨生铁的矿石需要量P矿 根据物质不灭定律，一批料中炉料带人的铁量应等于冶炼生铁的铁量和炉渣中的铁量之和。其具体计算如下： 收入项： ①铁矿石带入铁量：铁矿石用量P矿(kg)×矿石含铁量Fe矿(％) ②废铁带人铁量：废铁用量P废(kg)×废铁含铁量Fe废％ ③焦炭灰分带入铁量： 焦炭批重(kg)×焦炭灰分AK(％)×焦炭灰分中含铁量FAK(％) ④石灰石含铁量可忽略不计。 * 支出项： ①生铁中的铁：生铁量Q(kg)×生铁含铁量[Fe]％ ②炉渣中的铁：一般以人炉总铁量的0.2％～0.5％来计算 ③由于计算是净炉料用量故不考虑炉尘的影响。 (1)每批料的出铁量Q： 由上述收入项与支出项的平衡得： (0.995～0.998)[P矿×Fe矿+P废×Fe废+K·AK·FeAK]=Q×[Fe] 所以每批料的出铁量为： * (2)每吨生铁的矿石用量P矿： 如果Q等于1吨生铁，则此时的P矿就是炼1吨生铁的矿石用量，即： 1000[Fe]–(0.995-0.998)[P废×Fe废 + K·AK·FeAK]= P矿(0.995-0.998)Fe矿 每吨铁的矿石用量是工艺计算的基本数据。 * 收 入 项 支 出 项 名 称 批 量（公斤） 带入CaO量 带入SiO2量 名 称 批量（公斤） CaO量 SiO2量 烧结矿 A A×CaO烧 A×SiO2烧 炉 渣 Q渣 Q渣×（CaO） Q渣×[SiO2] 铁矿石 P矿 P矿×CaO矿 P矿×SiO2矿 生 铁 Q Q×[Si]×60/28 锰 矿 P锰 P锰×CaO锰 P锰×SiO2锰 =2.14·Q[Si] 焦 炭 K K·AKCaOK K·Ak·SiO2AK 废 铁 P废 ― 合 计 ∑CaO入 2.石灰石用量的计算 计算依据就是根据碱度平衡，即炉料收入的CaO与SiO2，扣去还原进人生铁的[Si]的SiO2量后，其余全部进入炉渣，而他们的比例符合碱度要求。其平衡项目如表。 2009-5-9 * ——高炉炼铁计算 配料计算 高炉炼铁技术 一、配料计算所需资料 配料计算的目的： 1）根据已知的原料条件和冶炼条件，确定矿石和熔剂的消耗量 2）冶炼规定成分的生铁 3）获得合适的炉渣成分。 为了进行配料计算，需要先知道以下资料： 原料和燃料的成分 对原料和燃料需有全分析数据，并折算成100％。 需要冶炼的生铁成分 要参照国家规定标准来确定。 选择配矿比 根据各种矿石供应情况和冶炼铁种的需要来确定。 焦比 可根据实际冶炼焦比来确定。在喷吹条件下， 还应结合选定合适的喷吹燃料量(重油、煤粉、天然气等)。 一各种元素在生铁、炉渣和煤气间的分配率 可按生产经验来确定。 炉渣成分 根据所炼铁种选定合适的炉渣碱度。 Fe Mn P S Fe2O3 FeO MnO2 MnO CaO 烧结矿 52.80 0.093 0.