典型零件的镗铣加工工艺分析与编程.ppt

第11讲 典型零件的镗铣加工工艺分析与编 程 一、 复习 指出下列G代码的含义、格式动作及其适用孔的加工： 1)G81 2）G82 3）G83 4）G73 5）G84 6）G74 7）G85 8）G86 9）G89 加工平面 凸轮零件上的 槽与孔，外部 轮廓已加工完， 零件材料为 HT200。 1、零件图工艺分 析 1） 凸轮槽内外轮廓及 φ20、 φ12两个孔的 加工应分粗、精加工两个阶段进行，以保证 表面粗糙度要求。 2） 应以底面A定位，提高装夹刚度以满足 垂直度要求。 2、确定装夹方案 1） 加工 φ20、 φ12两个孔时，以底面A 定位（必要时可设工艺孔），采用螺旋 压板机构夹紧。 2） 加工凸轮槽内外轮廓时，采用“一 面两孔”方式定位，即以底面A和 φ20、 φ12两个孔两个孔为定位基准。 3、确定加工顺序及走刀路 线 1）加工顺序的确定 　　　先加工用作定位基准的 φ20、 φ12两个孔， 再加工凸轮槽内外轮廓表面。且粗、精加工分 开，其中 φ20、 φ12两个孔的加工采用钻孔一 粗铰一精铰方案。 ◆1）走刀路线 的确定 走刀路线包括平面进给和深度进给两部分。 ◆ 平面内进给时，采用顺铣方式铣削。 外凸轮廓从切线方向切入。 内凹轮廓从过渡圆弧切入。 ◆ 深度进给有两种方法： 在xz平面（或yz平面）来回铣削逐渐进刀 到既定深度。 先打一个工艺孔，再从工艺孔进刀到既定深 度。 4、刀具选 择 5、切削用量 选择 凸轮槽内、外轮廓精加工时留0．1 mm铣 削余量，精铰 φ20、 φ12两个孔时留0．1mm 铰削余量。 选择主轴转速与进给速度时，先查切削用 量手册，确定切削速度与每齿进给量，再计算 主轴转速与进给速度。 6、填写数控加工工艺 卡片 典型零件加工工艺分析 已知该零件的毛坯为 100mm×80mm×27mm 的方形坯料，材料为45钢 ，且底面和四个轮廓面均 已加工好，要求在立式加 工中心上加工顶面、孔及 零件图样 沟槽。 该零件可以先在普通机床上把底面和四个轮廓面加工好(“先基面后其他”)， 其余的顶面、孔及沟槽安排在立式加工中心上完成(工序集中原则)，加工中心 工序工序按“先面后孔”、“粗精分开”、“先主后次”等原则可以划分为如 下15个工步： 1）粗铣顶面， 2）钻φ32、φ12孔等所有孔中心孔 3）钻φ32、φ12孔至φ11.5 4）扩φ32孔至φ30 5）钻3Xφ6孔至尺寸 6）钻 数控加工工序卡片