ISO9001抽样方案管理办法.doc

五金加工ISO9001-2015质量管理体系文件范例 文件名称： 抽样方案管理办法 生效日期： DATE \@ yyyy-MM-dd 2021-04-08 文件编号： 页数 PAGE \* Arabic 1/5 生效版本： C0 文件制修订记录 NO 制/修订日期 修订编号 制/修订内容 版本 页次 1 2013-03-01 - 新制订 A0 2 DATE \@ yyyy-MM-dd 2021-04-08 TIME \@ yyyy/M/d 2021/4/8 新版全面升级 C0 核准 审核 制订 1.0目的 对原材料、过程中的半成品、成品的检验方案进行规定，确保各类物资/产品在经过规定的检验和试验后可以转序和出厂。 2.0范围 本检查方案适用于本公司所有物料（不包括硬质合金）检验尺寸、力学物理性能和化学成分用试样的检验试验抽样方法。 3.0职责 3.1品质部检验主管对各产品检查方案进行制订和修改。 3.2品质部各检验人员依据下发的检查方案对产品进行检验和试验。 4.0程序 4.1定义 4.1.1合格质量水平 在抽样检查中，认为可以接收的连续提交检查批的过程平均上限值，称为AQL值。 4.1.2缺陷 单位产品不符合技术标准、工艺文件、图纸规定的技术要求即构成缺陷，根据它们不符合的严重程度，一般可将缺陷分为：A类（致命缺陷），B类（严重缺陷），C类（轻缺陷）。 4.1.3质量特性 用以表示单位产品质量重要程度的一个慨念，在本公司规定无A类缺陷，但有B类和C类缺陷。 4.1.4批量 批中所包含的单位产品数。 4.1.5随机抽样 每次抽样时,批中所有单位产品被抽的可能性都相等的抽样方法。 4.1.6样本 样本单位的全体。 4.1.7不合格品 有一个或一个以上缺陷的单位产品称为不合格品。 4.1.8单位产品 单位产品是为了实施抽样检查的需要而划分的基本单位。 4.1.9检查 用测量\试验或其它方法,把单位产品与要求的条件进行对比的过程。 4.1.10抽样方案 抽样方案是为了决定样本大小和判定检查批是否合格而规定的一组规则。 4.1.11一次抽样方案 一次抽样方案是从批中只抽取一个样本,根据样本的检查结果,判断批合格或不合格。 4.1.12两次抽样方案 两次抽样方案是根据第一样本的检查结果判断批合格、不合格或再做检查；如果再做检查，则根据第一和第二样本检查的结果，判断批合格或不合格。 4.1.13匀速抽样 就是在相等的时间间隔抽取样本进行检验，用于判定批合格或不合格。 4.1.14正常检查抽样方案 当过程平均接近合格质量水平时采取的抽样方案。 4.2接收检验。 4.2.1抽样检验。 4.2.1.1非原材料的外协、外购件按MIL-STD-105E抽样方案执行。（B类缺陷AQL值=0.4、C类缺陷AQL值=0.65） 4.2.1.2原材料的抽样：首先检查供方的检查报告（否则拒绝收货），然后按《进货检验标准》的相关要求进行检验，若个别无检测设备可暂不检查（由供方保证质量），若合格则大批量投入使用，若不合格则停止使用，同时向相关供应商及本公司相关部门反馈信息。 4.2.1.3过程半成品、在制品的检验和试验以每日上班前由品质检验人员做首检，首检合格后方可转入正常生产。正常生产后主要以巡检和车间自检、互检、全检为主，检验频率每两小时检验一次，必要时可按MIL-STD-105E抽样方案执行。 4.2.1.4出厂产品的检验和试验按MIL-STD-105E抽样方案执行；外观检验按MIL-STD-105E LEVEL Ⅱ常用检验水准，B类缺陷AQL值=0.4、C类缺陷AQL值=0.65;尺寸检验按照MIL-STD-105E S-2 AQL=1.0抽样检验水准；当被判批次不合格的成品，经车间返工后应按MIL-STD-105E S-2 AQL=0.1加严抽样方案执行。出厂产品尺寸检验数据在出货检验报告中，只记录10个。 4.2.2特殊抽样（破坏性试验）。 对硬度、抗压、含油率三项的抽样按下列方法执行。 批量 抽样数 0-1000 3 1001-2000 6 2001-5000 10 5001-10000 15 10000以上 20 4.2.3产品型式试验按检验机构所规定的样品数量抽取，在检测中心作试验。 4.3合格质量水平AQL值与质量特性对照表。 序号 合格质量水平 质量特性 MIL-STD-105E外观检验 MIL-STD-105E尺寸检验 1 AQL=0.4 1.0 B类缺陷 2 AQL=1.0 1.0 C类缺陷 4.4MIL-STD-105E抽样方案（参考附件） 4.5匀速抽样 正常生产时,过程质检对车间每台机生产的成品检验时应先进行首样确认,合格后可批量生产,然后每隔2小时要开始抽样验证产品的符合性,并将每次抽样的检测结果,确定前后间隔时间内的