HDPE防渗膜施工方案.docx

页脚内容1 9 第**节、 HDPE 防渗膜施工方案 一、施工方法 将 HDPE 防渗膜铺设在需要进行防渗处理的基面上， 基面须经清理满足铺设要求， 依次对防渗膜 的纵横缝及边角处进行焊接，经焊接合格后，在防渗膜上铺设保护层，从而形成一个整体封闭的防 渗体系。 二、工艺流程及操作要点 (一)、施工工艺流程 基面处理HDPE 防渗膜施工工艺流程见图 1 基面处理 图 1 HDPE 防渗膜施工工艺流程图 图 1 HDPE 防渗膜施工工艺流程图 HDPE 防渗膜铺设、 对正、搭齐 1、基面处理 压膜 定型 1.1 平整度：±10mm/m2,基面平整顺直； 1.2 压实度： 90%以上，经碾压后方可在其渗膜； 1.3 纵、横坡度：纵横 %以上； 生产性焊接 1.4 基面清理：地基表面不应含有粒径大特于殊5m位尖焊锐接物处。 检测2、 HDPE 防渗膜的铺设、裁剪 检测 修补2.1 HDPE 修补 2.2HDPE 防渗膜在铺设前， 先对铺设区域进行检查、 测量， 根据测量的尺寸将与之相匹配的防渗 复检 膜运至现场，铺设时根据现场实际条件，采取从上往下“推铺”的便利方式； 保护层施工 2.3 铺设 HDPE 防渗膜时应力求焊缝最少，在保证质量的前提下，尽量节约原材料； 页脚内容2 9 2.4 铺设时应从底部向高位延伸，不要拉得太紧，应留有 1.50%的余幅，以备局部下沉拉伸。 2.5 相邻两幅的纵向接头不应在一条水平线上，应相互错开； 2.6 合理布置膜片,坡度大于 30°时不应有水平接缝； 2.7 HDPE 防渗膜铺设完成后，应尽量减少在膜面上行走、搬动工具等，凡能对HDPE 防渗膜造 成危害的物件，均不应放在膜上或携带在膜上行走，以免对膜造成意外损伤。 3、 HDPE 防渗膜的对正、搭齐 3.1 HDPE 防渗膜的铺设，应平整、顺直，避免出现褶皱、波纹，以使两幅防渗膜对正、搭齐； 3.2 采用热熔焊接时的搭接宽度不应小于 80mm,挤压焊接时的搭接宽度不应小于 55mm。 4、压膜定型 用砂袋及时将对正、搭齐的 HDPE 防渗膜压住，以防风吹扯动； 5、 防渗膜的锚固 5.1HDPE 防渗膜采用沟槽锚固,视 HDPE 防渗膜的使用条件及受力情况，其锚固沟槽宽度一般不 小于 0.5m-1.0m,其深度不得小于 0.5m-1.0m； 5.2 在锚固沟顶部，应按设计要求预留一定量的防渗膜，以备局部下沉拉伸； 6、 擦拭尘土 用干净纱布擦拭焊缝搭接处杂物， 做到无水、 无尘、无垢； 7、试验性焊接 7.1 试验性焊接在 HDPE 防渗膜试样上进行， 以确定焊接温度、 速度和压力等参数,同时检验和调 节焊接设备； 7.2 试验性焊接是与生产性焊接相同的表面和环境条件下进行的。 8、生产性焊接 8.1 当气温低于 5℃,风力大于四级或雨雪天气时,不应进行高密度聚乙烯(HDPE) 膜的施工; 页脚内容3 9 8.2 只有通过试验性焊接，才能进行生产性焊接； 8.3 焊缝处 HDPE 防渗膜应熔接为一个整体，不得出现虚焊、漏焊或者超焊； 8.4 不论生产性焊接还是试验性焊接，必须保持焊接的温度、速度，使焊接达到最佳效果； 8.5 当天铺设的膜应当天完成焊接; 8.6 只有在修补和双缝焊接机不能操作的地方用焊枪进行修补； 8.7 焊接完毕应采取保护措施,防止 HDPE 防渗膜受风力影响而破坏; 8.8 应对焊接机械定时保养，要经常清理焊机设备中的残留物； 9、外观质量检验 HDPE 防渗膜的施工质量外观检验应符合下列规定: 9.1 焊接、检测和修补记录标识应明显、清楚，焊缝表面应整齐，不应有裂纹、气孔、漏焊和虚 焊现象； 9.2 膜应无损伤，阴角处无褶皱、无悬空； 9.3 搭接宽度符合要求。 10、焊接质量检验 HDPE 防渗膜焊接后，应对下列部位进行检测：全部焊缝、焊缝结点、破损修补部位、漏焊、虚 焊的补焊部位、前次检验不合格再次补焊部位，并符合下列规定： 10.1 焊缝施工完毕后 ，将焊缝气腔两端封堵，在寒风的一端对焊缝气腔加压至 200KPa ，维持 3min~5min，气压不应低于 185KPa，在焊缝的另一端开孔放气，气压表指针能够迅速归零方可视为 合格。热熔焊接的焊缝应进行气压检测，合格率应为 100%； 10.2 焊缝施工完毕后，将对焊缝待检部位施加负压，真空罩内气压达到35KPa 并维持 10S，焊缝 无泄漏方可视为合格。挤压焊接的焊缝应进行真空检测，合格率应为 100%； 10.3 焊缝破坏性检测， 按每 1000m 焊缝取 1 个 600mm*300mm 破坏性试样进行室内实验分析，检 页脚内容4 9 测焊缝强度质量，每个试样裁取 10 个 25.4mm 宽的标准试件，分别做 5 个剪切和 5 个剥离试验，合 格率应