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一种解决gbm45型gbr制芯缺陷的解决方案 wp7机枪是由喜柴动力有限公司开发的产品。这种外壳是一种连接形式的。每件重90公斤。铸造工艺采用平面喷射，内插道采用上、中、左、右相结合的方法。间，内腔的焊接质量在试验生产区是无法满足的，主要原因是内腔中间隙芯的局部燃烧、脉象和内腔剩余砂的缺陷。 1 夹层结构情况 WP7缸盖内腔缺陷主要是形成水腔的上、下夹层芯易产生烧结及脉纹,特别是上夹层芯结构复杂,芯子壁厚不均匀,最薄处只有4.5mm,如图1。对于内腔局部烧结、脉纹缺陷,分析认为主要是夹层芯子所使用的覆膜砂高温性能不够,浇注时受高温铁液烘烤造成砂芯受热膨胀、开裂,产生局部烧结或脉纹。 1.1 不同cu-1ecu砂为含特征油的社会主义内腔烧结和脉纹 开始验证生产时夹层芯所用覆膜砂的原砂是经过焙烧的普通硅砂,发现内腔烧结、产生脉纹缺陷比较严重。后来采用北京仁创的加入一定量宝珠砂的KFND覆膜砂,由于宝珠砂主要成分是氧化铝,耐火度≥1790℃,热膨胀率为0.13%(1000℃加热10min),所以对解决内腔烧结和脉纹有较好的作用。用含有宝珠砂的KFND覆膜砂在WP7缸盖上、下夹层芯制芯,涂料用原来的福士科涂料,铸件内腔烧结、脉纹得到很大的改善(解剖如图2)。 1.23 与原有涂层比较 此前我们使用的某公司的涂料,在浸涂后涂料浸入芯子内比较多,涂料烘干后表面强度较低。基于此,我们改用杜伦斯涂料有限公司的3861涂料在WP7缸盖进行试验,试验结果如表1。 经过以上数据比较可以看出,用流量计测量在同样浓度下,3861涂料在芯子的涂层厚度高于此前使用的涂料。芯子烘干后涂料浸入芯子内的厚度也小于此前;在同样的烘干条件下,用3861涂料的砂芯残留水分为0.3%~0.4%,而此前为0.35%~0.6%。 用涂挂层厚和表面强度高的3861涂料,夹层芯砂用KFND覆膜砂产生的WP7缸盖内腔质量得到彻底解决,缸盖内腔没有烧结和脉纹缺陷,但下夹层芯有少量残砂,在铸件上有少量黑色粉末,我们认为是涂料的残留物,对铸件内腔质量影响不大(如图3)。 1.3 芯子分层固化的控制 WP7缸盖主要出现问题的芯子是上夹层芯子,上夹层芯子使用的是水平分盒的热芯盒制芯,这种制芯方式适合比较大的芯子。由于水平分盒射砂嘴比较多,芯子修磨多,而且水平分盒还易产生分层固化,浇注时铁液易钻入芯子里面,在内腔产生薄铁块(如图4)。要想减少芯子分层固化,除了在制芯操作中控制好加热温度、射砂压力之外,选择射砂方式也很重要,垂直分盒制芯比水平分盒制芯不容易出现分层固化。图3解剖铸件示意图 2 内腔残留砂的分析与解决 2.1 覆膜砂的缺陷 覆膜砂的溃散性与原砂的粒度、原砂的成分、树脂的质量、树脂的加入量等有关,但在其它原材料不变的情况下,树脂加入量越大,常温抗拉强度越高,溃散性越差。我们在开始试验KFND覆膜砂时用的常温抗拉强度是5.9MPa,内腔残留砂很多(如图5),而且砂子残留强度高不易清除。从覆膜砂常温抗拉强度标准规定看,常温抗拉强度只要能满足制芯和修芯要求即可,不宜太高,一般为3.6~4.0MPa。 2.2 格局三:贯通抛丸震击取芯细清鼠笼抛丸 由于WP7缸盖是新开发的,没有专用清理设备,只是借用原来的清理设备;试生产时我们采取两种清理方案,分别如下: 方案一:贯通抛丸→震击→细清→震击取芯; 方案二:履带抛丸→细清→震击取芯。 在试验过程中方案二优于方案一,但方案二由于履带抛丸容量较小,一次只能抛一件,不适用批量生产,而且震击取芯机是借用的,效果也不太理想。 重新考虑清理工艺,新增加一台专用震击取芯机,用鼠笼式抛丸机,工艺改为:贯通抛丸→震击取芯→细清→鼠笼抛丸。此清理工艺有效地解决了WP7缸盖内腔残留砂问题。 3 和制芯工艺的选择 (1)低膨胀的覆膜砂和优质涂料能够有效减少内腔烧结和脉纹问题。 (2)砂芯质量和制芯工艺的选择也是提高缸盖内腔质量不可缺少的措施。 (3)覆膜砂的常温抗拉强度并不是越高越好,只要能满足制芯和修芯要求,常温抗拉强度越低,覆膜砂溃散性越好,清理残留砂越容易。 (4)合理的清理工艺和好的清理设备是解决残留砂有效地措施。