IE七大工具-(改)-(YT)完整版.pptVIP

IE七大工具的运用 ●工序分析。●稼动分析。●动作分析。●时间研究。●物流分析。●设备布局。●事务（工序）改善。 等待的浪费 8月1#裁断机稼动 项目 耗时 次数 每次耗时 占比 原料等待 0 0 0 0.00% 辅资材等待（AIP等待） 0 0 0 0.00% 计划停机 17594 143 123 71.19% 施工停机 0 0 0 0.00% 倒班 0 0 0 0.00% 品质问题 74 7 11 0.30% 工程异常 164 12 14 0.66% 机械/电气故障 0 0 0 0.00% 水电气异常 25 1 25 0.10% 倒膜/导膜更换 195 6 33 0.79% 首件检查 875 176 5 3.54% 原料更换 1657 166 10 6.70% 型号设置 847 62 14 3.43% 交接班 81 25 3 0.33% 清扫 2167 76 29 8.77% 整列 1036 150 7 4.19% TAC连接检查 0 0 0 0.00% 稼动分析 11月1#裁断机稼动 项目 耗时 次数 每次耗时 占比 原料等待 112 2 56 0.67% 辅资材等待（AIP等待） 0 0 0 0.00% 计划停机 7607 113 67 45.29% 施工停机 0 0 0 0.00% 倒班 0 0 0 0.00% 品质问题 0 0 0 0.00% 工程异常 37 1 37 0.22% 机械/电气故障 114 2 57 0.68% 水电气异常 0 0 0 0.00% 倒膜/导膜更换 74 6 12 0.44% 首件检查 1322 285 5 7.87% 原料更换 2058 262 8 12.25% 型号设置 747 41 18 4.45% 交接班 197 49 4 1.17% 清扫 2642 109 24 15.73% 整列 1882 276 7 11.20% TAC连接检查 0 0 0 0.00% 产能提升与稼动 1.计划停机比例减少。 2.原材料更换占比提升，但单次耗时减少。 我们做了什么？ 1#裁断 8559M/班→10622M/班 1.轮班生产（TV机种优先轮班，MNT两列优先，MNT列数较多异常频发时不建议轮班） ，减少停机时间。 2.原材料更换个人熟练度提升，工站间配合度加强。 以上都是减少机器等待时间！ 还在做什么？ 1.LAMI产能富余时配合裁断轮班。 2.裁断产能大于全检时人力优化配合包装BOX及包装清洁，提升后端产能增加供需。 3.CURL值异常时果断判定（静置/卸料）。 4.残胶/异物严格管控。 稼动分析是对人、设备作业时的状态，运用连续或者瞬间观测法进行观测，并用统计学的原理推测这些作业时间构成比例的方法，同时将分析后作业内容，分为稼动（有价值的作业）与非稼动（没有价值的作业），用于改善及标准时间的设定。 管理的浪费 定 义 表现与后果 基于工厂的管理和运作方式使公司不能获得最大利润而造成的浪费，是竞争力强弱的表现。 1 成员仪容不齐整，有损企业形象，影响士气。2 设备布置不合理，半成品数目大，增加搬运和无效作业。 3 设备保养不当，易生故障，增加修理成本，影响品质。 4 物品随意摆放，易混料，寻找费时间，易成呆料。 5 通道不畅，作业不畅，易生危险。 产生原因 管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。 消除方法 IE七大工具的运用 ●工序分析。●稼动分析。●动作分析。●时间研究。●物流分析。●设备布局。●事务（工序）改善。 事物改善的要点 1.客户需求的预先读取 目标管理及明确的责任分工而导致的过程周期时间缩短，库存压缩，质量改善 包括接待、对应在内的能力以及信息服务的提升 挖掘员工，环境在内的潜在要求并进行改善 2.业务的效率化 机制改善及OA化的推进 通过多能工化、责任及权限的重新审视排除浪费 梳理没有价值的功能及改善 3.职场的活性化 通过目标管理及活跃的改善提案，来打造有活力的现场 通过彻底实施基本的汇报、联系、商量以及5S，打造明快的现场 有计划的提升技能，通过扩大职位范围培养多能工人才 客户需求在Q(高质量)、C（低成本）、D（短交期）等方面，每年变得越来越严峻，若按照要求开展工作的话，管理工序越来越庞大。因此为了高效的执行这些要求，需要预先读取客户的需求，并进行改善。 管理的浪费 Thank you! * 虽非一一对应，但却颇有联系 现场改善 与IE七大工具 在工作中的实际用途 主讲人：***改善与IE 改善是