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解决连铸工艺难题提高产品质量 连铸用耐火材料的技术进步对连铸比的快速提高起到了推动作用。长水口、 整体塞棒、浸入式水口作为连铸用三种关键功能耐火材料,其质量好坏直接关系到 连铸工艺的顺行和产品质量。浸入式水口的影响尤为明显。浸入式水口是钢水从中 间包流入结晶器的导流管,使用浸入式水口可防止钢水二次氧化,控制钢水的流动状 态和注入速度,促进夹杂物上浮,防止保护渣和非金属夹杂物卷入钢水等。 随着连铸工艺的改进和浸入式水口用耐火材料的开发,浸入式水口的使用寿命 有所延长,但是在浇铸过程中时而发生的水口结瘤或堵塞现象一直是困扰连铸工序 的一个难题。水口结瘤或堵塞不仅降低了连铸机的生产效率,而且也是引起钢铁产 品产生缺陷的主要原因之一。因此,解决水口的结瘤或堵塞问题具有十分重要的意 义。 防止浸入式水口堵塞的新技术 水口本体内加装芯板。新日铁研究发现,开浇时水口内壁黏附的薄层金属是 Al2O3 黏附的起点,原因是开浇时水口内壁温度低,最初与水口内壁接触的钢水温度 急剧下降,甚至凝固,给 Al2O3 黏附提供了条件。因此,防止水口内壁温度过低,不但可避免 Al2O3 黏 附造成的水口内孔狭窄或堵塞,而且还可以防止浸入式水口热震断裂。办法是在绝 缘材料制成的浸入式水口本体内加装芯板。 新日铁分别进行了加装不同芯板 (芯板 A、芯板B、芯板 X 和芯板 Y 等)的试 验。芯板 A 是先将碳质量分数为 99%的天然鳞片状石墨进行酸处理,然后在 1000℃ 以上进行膨化处理,最后轧制成厚度分别为 0.1mm、 0.5mm 和 2.0mm 的芯板。芯板 B 是碳质量分数为 20%的石墨和氧化铝复合板。先在石墨内混入40%氧化铝颗粒 (粒 径为 100m)和 40%氧化铝纤维 (直径为 50m,长度为 5mm) ,然后在 1000℃以上进行膨 化处理,最后轧制成厚度分别为 0.1mm、0.5mm 和 2.0mm的芯板。将芯板A和B用高耐热绝缘陶瓷板包裹后,分别装入浸入式水 口本体内。浇铸之前,将芯板A或B通电加热,提高水口内壁温度,从而避免因钢水 接触水口内壁,温度急剧下降而凝固,引起Al2O3黏附的现象,还可以防止浇铸初期 的水口热震断裂。芯板X与未包裹陶瓷板的芯板A相同,芯板Y与未包裹陶瓷板的 芯板B相同。 新日铁最新开发的浸入式水口,通过提高水口内壁温度,可以防止因开浇时温 度急剧下降引起的钢水凝固和Al2O3黏附,减少了堵塞物剥离水口壁混入结晶器导 致的铸坯夹渣缺陷,还可以避免浇铸初期水口的热震断裂,保证连浇操作顺利。 低铝钢不用Al脱氧。为了抑制连铸水口的堵塞,防止夹杂物和气泡的产生,新 日铁开发出不用Al脱氧的低铝钢连铸技术。其技术要点如下:第一,当生产Al 的质 量分数低于0.01%的低Al钢时,不用Al脱氧,先用Ti或Si脱氧,再用Ca、Mg进行 夹杂物变性处理。第二,在连铸时,用多个钢包顺次将钢水注入中间包,从中间包底 部的浸入式水口吹入惰性气体。把前一包钢水浇注到原钢水的1/10至后一包钢水 开浇到原钢水量的1/5为换包区时间,该区间要增加气体吹入量,同时降低钢水的流 量。第三,在换包区时间内,浸入式水口氩气吹入量为每流7.0L/min,钢水的流量为 3.3t/min。第四,在换包区时间以外的浇铸时间里,浸入式水口氩气吹入量为每流 1.0~5.0L/min。 新型钢水流出口。日本住友金属开发了利用中间包突出部分使钢水产生涡流 的技术。研究结果表明,浸入式水口内产生的涡流对流出钢水的均匀稳定流动具有 很好的作用。但是,为充分利用涡流的特性,必须根据水口内形成涡流钢水的流动特 性,将钢水出口做成最佳形状。住友金属开发出了水口内装有旋转叶片使钢水流形 成涡流流出的浸入式水口,即涡流浸入式水口。它不依靠电磁力的控制就能使结晶 器内的钢水形成稳定的流动,不仅有效地提高了板坯质量,而且提高了板坯的生产 率。 保护浇铸。浇铸过程中的二次氧化源有钢水、顶渣和中间包覆盖剂接触空 气、钢水接触炉渣、 钢水接触耐火材料等。钢包注入中间包的钢水吸氮增加,钢水中氧也增加, 二 次氧化使夹杂物增多。防止浇铸过程二次氧化的方法主要包括保护浇铸、碱性包 衬、碱性覆盖剂和中间包密封或充氩气。 水口带有空气冷却和电磁搅拌装置。最近,日本神户制钢研制出一种带有空气 冷却和电磁搅拌装置的新型水口。采用这种水口,可以实现全过程低过热度浇铸,避 免水口堵塞。据研究者计算,把这种新型水口应用于小方坯连