数控车床编程与操作（第三版）——广数GSK980TDc车床数控系统 编程篇 课题七（3版 ）.pptx

课题七 固定循环指令（G90 、 G94) ※ 能认识固定循环（G90、G94）的格式和功能。 ※ 能分析固定循环加工轨迹，合理确定循环参数，特别是R值。 ※ 能合理选择加工工艺的路线。 学习目标 指令格式： G90 X（U）Z（W） F； 参数含义： X、Z——切削终点坐标的绝对值。 U、W——切削终点坐标的相对值。 F——切削进给速度 1．G90指令格式及参数含义 2．指令运动轨迹 G90切削圆柱面运动轨迹 循环起点是执行循环指令之前刀位点所在的位置， 该点既是程序循环的 起点， 也是程序循环的终点 。 对于该点， 考虑到快速进刀的安全性 ，Z向应 离开加工部位1 ～2mm 。在加工外圆表面时，X向等于或略大于毛坯外圆直 径2 ～3mm； 加工内孔时，X向等于或略小于底孔直径2 ～3mm。 3. 循环起点的确定 指令格式： G90 X（ U） Z（ W） R_ F ； 参数含义： R—— 切削起点与圆锥的切削终点的半径值（X方向） 2．指令运动轨迹 1．G90指令格式及参数含义 G90循环指令中的R值的计算方法为切削起点X值减去切削终点X值所 得尺寸 一 半 。 R值的正负取决于计算的结果。 实际加工中， 考虑G00进刀的安全性， 循环起点的位置取在轴向距圆 锥右端面1 ～2mm处 。 如图所示， 若选择从B1 点起刀， 实际加工路线B1C， 则必然导致锥度误差， 解决的办法是在BC直线的延长线上起刀（图中的 B2 ）， 此时， 对于R的取值, 需算出BC直线的延长线上对应所取Z坐标处 与切削终点处的实际半径差。 3．R值及循环起点的确定 圆锥面切削循环的工艺分析 （1） 切削终点不变， 改变R值来分层（ 如图a所示） ,程序分三层加工锥 面,走刀轨迹分别为:A→B1 →C→D；A→B2 →C→D；A→B→C→D。 （2）G90指令中的R、Z不变， 通过改变切削终点的X值来分层（ 如图6 所示） 程序分三层加工锥面,走刀轨迹分别为:A→B1 →C1 →D； A→B2 →C2 →D；A→B→C→D。 4. 切削圆锥面的分层加工方法 a) R值分层 b)X值分层 5．实例讲解 参数含义： X、Z—— 切削终点坐标的绝对值。 U、W—— 切削终点坐标的相对值。 F—— 切削进给速度。 G94为端面加工循环指令。 指令格式： G94 X（ U） Z（ W） F ； 1．G94指令格式及参数含义 2．指令运动轨迹 端面切削的循环起点取值与G90循环类似 。在加工外圆表面时， 该点离毛坯右端面2 ～3mm， 比毛坯外圆直径大1 ～2mm；在加工内 孔时， 该点离毛坯右端面2 ～3mm， 比毛坯内径小1 ～2mm。 3．循环起点的确定 4.实例讲解 锥端面固定循环 参数含义： R—— 切削起点与圆锥的切削终点Z轴绝对坐标的差值。 指令格式： G94 X（ U） Z（ W） R_ F； 1．G94指令格式及参数含义 圆锥端面固定循环 2．指令运动轨迹 G94循环指令中的R值的计算方法为切削起点Z值减去切削终点Z值所得长度 尺寸 。R值的正负取决于计算的结果。 实际加工中， 考虑G00进刀的安全性， 循环起点 一般比毛坯直径大1 ～2mm。 如图6-10所示， 若选择R为锥面尺寸时， 加工出来的线段（图中的B1C） 则必然 导致锥度误差， 解决的办法是在BC直线的延长线上起刀（图中的B2 ）， 此时 ， 需算出BC直线的延长线上对应所取X坐标处与切削终点处的实际长度差；锥面 3．R值及循环起点的确定 尺寸则选择R1 为准。 圆锥端面固定循环 4．切削圆锥面的分层加工方法 a) R值分层 b)Z值分层 圆锥端面固定循环 5．实例讲解 圆锥端面固定循环 5．实例讲解 圆锥端面固定循环 5．实例讲解 圆锥端面固定循环 5．实例讲解