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3．3．1 网架结构零部件加工工艺规程 1）杆件 a 由钢管与锥头或封板(锥头或封板内装高强度螺栓)组成。 b 制作按下述工艺过程进行： 钢管采购→检验材质、规格、表面质量→下料、开坡口→与封板或锥头组装点焊→正式焊接→杆件尺寸及焊接质量检验→抛丸除锈处理→涂装。 c 钢管下料及坡口采用Q1319-1A及QZ11-16×3500自动管子切割机床一次完成。 d 杆件组装点焊：按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强螺栓采用在胎具上组装点焊。 e 杆件连接焊接采用NZC-2×500全自动二氧化碳气体保护焊，确保气体流量、气压。 f 连接焊缝与钢管等强以上，焊丝采用ER49-1。 g 杆件施焊应按GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》和JGJ81-91《建筑钢结构焊接规程》规定执行。 h 在Z062全自动杆件抛丸锈机上进行杆件抛丸除锈，合格后进行表面涂装。 2）螺栓球 a 螺栓球按下述工艺过程进行： 圆钢下料→锻造球坯→正火处理→加工工艺孔及其平面→加工各螺栓孔及平面→打印加工号、球号→除锈处理→防腐处理。 b 圆钢下料采用锯床下料，坯料相对高度H/D为2～2.5，禁用气割。 c 锻造球坯采用胎模锻，锻造温度在1200℃～1150℃下保温，使温度均匀，终锻温度不低于850℃，锻造设备采用空气锤或压力机。锻造后，在空气中自然正火处理。 d 螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程进行：劈平面→钻螺纹底孔→孔口倒角→丝锥攻螺纹。 e.螺纹孔加工在车床上配以专用工装，螺纹孔与平面一次装夹加工。 f 在工艺孔平面上打印球号、加工工号。 g 按设计要求进行防腐处理。 3）封板 a 封板的加工工艺：圆钢下料→机械加工。 b 封板下料采用锯床下料。 c 按封板标准图在车床上加工。 4）锥头 a 锥头的加工工艺过程：圆钢下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。 b 圆钢下料采用锯床下料。 c 锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造，锻造温度在1200℃～1150℃下保温，使温度均匀，终锻温度不低于850℃，锻造后在空气中自然正火处理。 5）套筒 a 套筒制作工艺：圆料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工→防腐处理（除锈）。 b 圆钢下料采用锯床下料。 c 用压力机胎模锻造毛坯，锻造温度在1200℃～1150℃时保温，使温度均匀，终段温度不低于850℃，锻造后在空气中自然正火处理。 d 按套筒标准图要求车加工。 e 根据设计要求进行除锈处理。 6）支座 a 支座加工工艺过程：支座的肋板和底板下料→支座底板钻孔→支座肋板与底板，肋板与肋板，肋板与球的组装焊接→防腐前处理（除锈）→防腐处理（涂装）。 b 支座的肋板和底板的下料采用上海伊萨（德国）EXA-500全电脑自动钢板切割机下料。 c 支座底板采用日本PLM-1600L数控平面钻床和摇臂钻床加工。 d 肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接，焊接材料为焊丝ER49-1，焊条E4303。肋板与焊接球或螺栓球的焊接采用手工电弧焊，选用E5016电焊条焊接，焊接前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保温缓冷。 e 按设计要求进行防腐前处理和防腐处理。 7）支托 a 支托加工工艺：钢板切割→钢板间底座或托架焊接→与球焊接→表面处理→包装。 b 支托管下料采用管子切割机下料。 c 支托管与支托板的连接采用E4303手工电弧焊接。 8）檩条 檩条采用檩条压制成型机一次投料，一次成型切断。 9）抛丸除锈及涂装 本工程所有杆件采用Z062全自动抛丸除锈机除锈，球及其他零部件将采用美国潘邦公司提供的BP-98-ES-1848×8型抛丸除锈机进行表面处理，除锈等级应达到Sa2.5级,抛丸除锈后6小时内应进行底漆喷涂防锈，喷涂将采用固瑞克高压无气喷涂机喷涂。涂装的工艺应按照作业指导书和相应品种的油漆的使用说明书进行作业，涂装时的环境测试和湿度由温湿度计控制，涂装的厚度由干湿膜测厚仪控制。底漆应留出组装焊接位置。 3．3．2 预拼装 为彻底检验网架零部件质量和深化设计质量，出厂前将对每块网架取200～300m2的网架进行工厂预拼装，分别检查其零部件质量、编号、整体几何尺寸、挠度等满足规定要求，以确保现场安装的顺利进行。 3．4 网架安装施工 1）安装的基本方法 网架零部件由塔吊提升，安装过程中用全站仪对各控制节点进行中心位置控制。网架安装从固定端一边开始向扩建端一边安装，为了尽量能够缩短安装工期,应在网架安装一定距离后,即时跟上涂装等工程,实行各工序的立体交叉作业。 2）测量定位和支座安装 将业主提供的基准点引伸到网架的各支座，根据本工程支承点的复杂性和较高的要求，采用全站仪进行测量定位，以确保各支承点预埋板的高差、中心轴线坐标满