一种飞灰粉煤灰水热反应固液相产物协同处理的方法与流程.docxVIP

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  • 2023-10-09 发布于中国
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一种飞灰粉煤灰水热反应固液相产物协同处理的方法与流程.docx

一种飞灰粉煤灰水热反应固液相产物协同处理的方 法与流程 本发明属于飞灰水热处理技术领域,更具体地说,涉及一种飞灰粉煤灰水热反 应固液相产物协同处理的方法。 背景技术: 传统水热法稳定垃圾焚烧飞灰中的重金属主要归因于反应过程中所合成的类沸 石物质对重金属的稳定化作用,具体包括离子吸附、离子交换沉淀和物理包裹 等作用。类沸石物质的合成可以有效防止在水热过程中重金属的渗滤同时稳定 化后的飞灰具有一定的耐酸性,因此可以作为酸性中和剂进行再利用。目前, 许多研究表明,可以以粉煤灰为原料,通过水热处置来获得多种沸石,例如, 钙十字沸石,沸石 p,菱沸石方沸石,钙沸石等等。 经检索 a.p.bayuseno,w.w.schmahl, th.müllejans.journalofhazardousmaterials.2008(1)公开了以氢氧化钠、氢 氧化钾为处理剂碱性水热条件下处理城市生活垃圾焚烧飞灰,生成了雪硅钙石 等对重金属具有吸附作用的沸石类晶体,降低了飞灰重金属浸出毒性。浙江大 学马晓军在《水热法处理生活垃圾焚烧飞灰中重金属和二恶英的研究》中进行 了水热法重金属稳定化和降解飞灰中二噁英的研究,结果表明:降解效率随着 温度升高而增加,氧气气氛条件下自由基的形成显著加速了二噁英的降解,飞 灰中二噁英降解效率达到了 88.31%,而传统水热条件下,飞灰中二恶英降解 效率仅为 38.45%。胡雨燕等在《环境污染与防治》,2007(01)公开了碱性水 热法稳定生活垃圾焚烧飞灰中重金属的研究,将飞灰与各种硅铝调理剂进行混 合水热,合成了雪硅钙石,pb、zn、cu、cd 和 cr 的漫出毒性大幅降低,并通 过研究飞灰及水热产物的浸出浓度、重金属总量、晶体结构分析及水热液中重 金属含量及 ph 来对水热稳定重金属效果进行评判。但是,目前的研究中大多是 根据水热固体产物中的重金属含量来判断重金属浸出的优劣,而在水热处理后 -6 -6 -3 -5 -3 2 的水热液中的重金属却少有关注,实验证明,飞灰经过水热处理后残留在水热 液中的重金属含量亦不可忽略。 因此,目前亟需设计一种水热处理方法,在提升水热固体产物中重金属浸出的 同时,降低水热液中的重金属含量,从而达到固液相中重金属协同处理的目 的。 技术实现要素: 1.要解决的问题 针对现有技术中的水热处理法在降低水热固体产物中重金属浓度的同时,无法 降低水热液中的重金属含量在问题,本发明提供一种飞灰粉煤灰水热反应固液 相产物协同处理的方法,通过合理设计处理剂的成分以及水热处理条件,从而 有效解决在降低水热固相产物中重金属浓度的同时,无法降低水热液中的重金 属含量在问题。 2.技术方案 为了解决上述问题,本发明所采用的技术方案如下: 本发明的一种飞灰粉煤灰水热反应固液相产物协同处理的方法,将飞灰、粉煤 灰和处理剂混合后进行水热处理;所述处理剂的 ph=11~13,其包括处理剂 a,所述处理剂 a 为电离平衡常数 ka>0.05 的碱溶液;处理剂 b,所述处理剂 b 为一级电离的电离平衡常数 kb=10 ~10 的碱溶液;以及处理剂 c,所述处理 剂 c 为浓度 10 mol/l~10 mol/l 的 ca 盐。 优选地,所述处理剂 b 可以电离出浓度为 cb 的氢氧根,cb=0.001mol/l~ 0.02mol/l。 优选地,所述处理剂 a 可以电离出浓度为 ca 的氢氧根,所述 ca:cb=(10~ 12):1。 优选地,所述处理剂为 ph=12.3~12.9 的蒸氨溶液,所述蒸氨溶液包括氢氧化 钠、氨水、42mg/l~45mg/l 的氯化钙、33mg/l~35mg/l 的氯化钠和 1.3mg/l~ 2.6mg/l 的硫酸钙,其中氨水可以电离出 0.0052mol/l~0.0057mol/l 的氢氧 根。 优选地,所述反应液与固体物的液固比为(10~20)ml:1g,其中固体物包括飞 灰和粉煤灰。 优选地,所述水热处理的具体步骤为: (1)将飞灰与粉煤灰进行均匀混合; -6 -3 -6 -3 -5 -3 2 2 (2)将处理剂添加至(1)步骤的混合物中,混合均匀后形成前驱液; (3)将(2)步骤中的前驱液密封于反应釜中进行水热反应。 优选地,所述(1)步骤中飞灰与粉煤灰按照(5~9):(1~5)的质量比进行混合。 优选地,所述(1)步骤中飞灰与粉煤灰按照 6:4 的质量比进行混合。 优选地,所述(2)步骤中前驱液的混匀方式为:将前驱液置于 20℃~30℃下以 500r/min~1000r/min 速率搅拌 6h~12h,随后超声处理 1h~3h 使混合灰浆分 布均匀。 优选地,所述(3)步骤中的水热反应温度为 160℃~200℃,时间为 24h~48h。 3.有益效果 相比于现有技术,本发明的有益

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