炼化专业主要工艺流程危险点源及控制措施.pptxVIP

炼化专业主要工艺流程危险点源及控制措施演讲人 目录01.炼化专业主要工艺流程02.危险点源及控制措施03.危险点源控制措施04.危险点源监控与预警 炼化专业主要工艺流程1 原油预处理：包括脱水、脱盐、脱硫等，以去除原油中的杂质和水分。常减压蒸馏：将原油加热至一定温度，使轻质油和重质油分离。催化裂化：将重质油进行催化裂化，以生产汽油、柴油等轻质油品。加氢裂化：将重质油进行加氢裂化，以提高油品的品质和收率。延迟焦化：将重质油进行延迟焦化，以生产石油焦和燃料油。溶剂脱沥青：将重质油进行溶剂脱沥青，以生产沥青和燃料油。润滑油生产：将轻质油进行润滑油生产，以生产各种类型的润滑油。芳烃生产：将重质油进行芳烃生产，以生产苯、甲苯、二甲苯等芳烃产品。烷基化：将轻质油进行烷基化，以生产高辛烷值汽油。异构化：将轻质油进行异构化，以生产高辛烷值汽油。烷基化：将轻质油进行烷基化，以生产高辛烷值汽油。加氢精制：将油品进行加氢精制，以去除油品中的硫、氮、氧等杂质。汽油调和：将各种汽油组分进行调和，以生产符合国家标准的汽油。柴油调和：将各种柴油组分进行调和，以生产符合国家标准的柴油。润滑油调和：将各种润滑油组分进行调和，以生产符合国家标准的润滑油。炼油工艺流程 化工工艺流程原料预处理：包括原料的净化、干燥、粉碎等化学反应：包括化学反应、催化剂的选择、反应条件的控制等产品分离：包括产品的分离、纯化、干燥等废物处理：包括废物的回收、处理、排放等安全控制：包括工艺流程的安全设计、操作规程的制定、安全设施的配备等 危险点源识别01原料输送：易燃易爆气体、液体泄漏02反应过程：高温高压、化学反应失控03产品分离：气体、液体、固体分离过程中产生的静电、火花04废气、废水处理：有毒有害气体、废水排放，环境污染05设备故障：设备老化、故障，可能导致事故发生06人为操作失误：操作不当、误操作，可能导致事故发生 危险点源及控制措施2 火灾爆炸危险点源易燃易爆物质：如汽油、柴油、天然气等电气设备：如变压器、开关柜、电缆等工艺设备：如反应器、分离器、加热器等安全设施：如消防设施、防爆设施、报警设施等人为因素：如操作失误、违章作业、设备维护不当等环境因素：如高温、高压、潮湿等自然灾害：如地震、雷击、洪水等化学品泄漏：如管道破裂、容器破损等火灾爆炸事故：如爆炸、火灾、中毒等其他危险点源：如放射性物质、生物危害等 设备故障危险点源设备老化：设备长时间使用，可能出现老化、腐蚀等问题，导致设备故障01操作失误：操作人员操作不当，可能导致设备故障02设备设计缺陷：设备设计不合理，可能导致设备故障03设备维护不当：设备维护不及时，可能导致设备故障04设备安装不当：设备安装不规范，可能导致设备故障05设备选型不当：设备选型不合理，可能导致设备故障06设备质量不合格：设备质量不达标，可能导致设备故障07设备运行环境恶劣：设备运行环境恶劣，可能导致设备故障08设备监控系统故障：设备监控系统故障，可能导致设备故障09设备安全防护措施不足：设备安全防护措施不足，可能导致设备故障10 操作失误危险点源操作人员未按照操作规程进行操作01操作人员未对设备进行定期检查和维护02操作人员未对设备进行安全防护03操作人员未对设备进行正确操作和调整04操作人员未对设备进行正确关闭和启动05操作人员未对设备进行正确处理和处置06操作人员未对设备进行正确监控和记录07操作人员未对设备进行正确报警和处理08操作人员未对设备进行正确培训和考核09操作人员未对设备进行正确管理和监督10 危险点源控制措施3 安全培训与教育定期进行安全培训，提高员工的安全意识01制定安全操作规程，确保员工按照规程进行操作02定期进行安全检查，发现隐患及时整改03建立应急预案，提高员工应对突发事件的能力04 设备维护与检查定期检查设备，确保设备运行正常定期更换易损件，避免设备故障定期进行设备保养，延长设备使用寿命定期进行设备安全检查，消除安全隐患建立设备维护档案，记录设备运行情况加强设备操作人员培训，提高设备操作技能制定设备应急预案，应对设备突发故障定期进行设备安全评估，优化设备安全管理建立设备安全管理制度，规范设备安全管理加强设备安全管理，确保生产安全 操作规程与规范01严格遵守操作规程，确保操作正确无误03加强人员培训，提高操作技能和应急处理能力02定期检查设备，确保设备安全可靠04建立完善的安全管理体系，确保安全生产 危险点源监控与预警4 监控系统建设建立完善的监控系统，包括视频监控、数据监控等定期对监控系统进行检查和维护，确保其正常运行建立监控中心，对监控数据进行实时分析和处理制定应急预案，确保在发生危险时能够及时采取措施进行控制 预警机制建立01建立危险点源监控系统，实时监测危险点源的运行状态02制定预警标准，根据危险点源的运行状态进行分