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30吨年聚酯装置工艺包的开发 1 聚酯纤维装置连续式高黏度聚酯装置的研制项目 中国第一个具有自主知识产权的大型聚苯乙烯装置已经完成了上海石化丝绸原料部的生产评估工作。不仅产品全部为优级品, 而且其综合能耗创目前世界聚酯行业中的最好水平。这套装置采用年产15万吨聚酯三釜流程国产化成套技术, 属于上海石化自有核心技术。在当前世界聚酯行业中, 该装置在生产运行中首次采用了酯化工艺塔尾气推动溴化锂制冷工艺, 该工艺的投用大幅降低了装置的综合能耗, 折合标油为89.48千克/吨, 该指标为当前国际上聚酯行业中的最好水平。 中国石化上海石化股份有限公司和中国纺织科学院共同承担完成的年产30万吨聚酯装置工艺软件包开发项目, 已通过中国石化专家组的审查。该工艺软件包采用了集中酯化分散缩聚的工艺流程, 单线规模大、操作灵活, 具有柔性化的生产功能, 可满足同时生产纤维级、膜级等多种聚酯产品的要求。此工艺包的开发还采用了多项具有中国石化自主知识产权的先进技术, 总体技术指标可达到国际同类工艺装置的先进水平, 工艺技术成熟可靠。工艺包的内容和深度基本达到了相关要求, 可以作为30万吨/年聚酯三釜流程装置工程设计的基础。年产30万吨聚酯装置工艺软件包开发是在上海石化年产15万吨聚酯三釜流程装置工艺技术的基础上, 通过增加一套预缩聚反应器和一套终缩聚反应器, 达到年产30万吨酯化反应能力, 从而更有效地降低投资成本和生产成本, 达到增效降耗目的。 中国纺织科技研究院聚友化工公司与上海石化涤纶事业部共同承担的连续式高黏度聚酯工艺开发及应用性能研究项目, 于2009年10月22日通过中石化科技开发部组织的成果鉴定。该项目开发的连续式高粘度聚酯工艺技术及设备不仅适用高粘度PET聚酯切片的生产, 还适用于其他高粘度树脂的生产。项目组通过研发试验, 采用国际领先的液相增粘工艺流程, 形成一体化连续制备高粘度聚酯的液相增粘工艺及控制技术。新工艺与国内传统的固相缩聚工艺相比, 既减少了设备台数又降低了能耗。新工艺流程和反应时间短, 产品质量均一, 可与国外垄断技术相竞争。该项目开发的具有自洁功能的笼框式拉膜熔体液相反应器、低沸物捕集器等特殊设备, 保证了液相增粘的效果、在上海石化建设的40千克/小时试验装置上制得了特性粘度达0.8dL/g的高粘度PET聚酯切片, 较好地满足了片材加工的应用要求。 2 钛系聚酯催化剂 钛基复合催化剂属于环境友好型聚酯催化剂, 在一些聚酯包装领域, 原来使用锑催化剂生产的聚酯, 钛可以成为替代锑的首选催化剂。被仪征化纤公司列为十大科研攻关项目之一的聚酯生产钛基复合催化剂的研制取得突破, 这项新研制的成果在仪化瓶片生产中心进行了瓶片的工业化试生产。 仪征化纤公司选择从瓶片聚合研究入手, 以不同钛基化合物作为聚酯催化剂进行聚合试验, 利用市售产品配制聚酯聚合钛基复合催化剂, 就钛基复合催化剂在聚酯合成中的应用进行研究, 并对聚酯合成中的添加时间、方式进行研究, 对与其他聚合添加剂 (尤其是稳定剂) 的作用关系进行研究。经过各种聚合反应釜的系列聚合装置的试验求证, 确定了催化剂配方以及催化剂在瓶级聚酯中的用量范围及生产工艺, 并最终在聚酯大生产装置上进行工业化试生产, 结果表明:其切片性能指标达到现行树脂标准, 取得了满意的聚合速率, 共聚酯的品质也能达到应用的要求。研制出钛系聚酯催化剂, 只是仪化的初步目标, 将来还要研制出钛系聚酯催化剂的系列化品种。从我国聚酯业发展趋势来看, 钛系聚酯催化剂未来的市场前景十分广阔。加快开发钛系聚酯催化剂将进一步增强企业的市场竞争实力, 为企业在未来激烈竞争中开辟一条出路。 厦门大学经过多年研究, 研制出一种用于酯化反应的新型催化剂。该催化剂的优点是:在制备和应用过程中, 几乎没有“三废”排放, 不会腐蚀设备;在合成对苯二甲酸二异辛酯及其他催化酯化过程中, 用量低于0.3%;单元催化酯化的时间短, 在回流温度下约需5小时, 为一般催化剂的1/4至1/2;稳定性佳, 不易中毒, 对试剂原材料要求不高。使用该催化剂, 在对苯二甲酸 (TPA) 的催化酯化过程中, TPA的利用率几乎可达100%, 过量的异辛醇可全部回收再利用, 反应产物为浅黄色液体, 其酸值在0.5毫克/克以下。该产品还可用作其他脂肪酸、芳香酸的酯化反应高效催化剂。 3 不含重金属、健康环保型聚酯产品的连续生产 聚酯是生产涤纶纤维产品的主要原料, 纺织品是其传统应用领域, 如今更广泛应用于包装材料、工程塑料等新领域。在传统的聚酯生产过程中, 98%以上都是使用锑系催化剂。但由于锑属于重金属, 欧盟和美国先后将锑列为优先关注的污染物。目前, 欧盟已经推出限制纺织品锑含量与电气电子类机器使用锑、锡、铅等重金属的要求。如果纺织产品中不含锑, 则可以