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(2)“纵向裂纹不穿透破裂剥落”机理 氧化层对钢基体的附着力＞氧化层自身的强度; 产生原因： 在氧化层强度的薄弱之处通常是粗柱状晶与细等轴晶的结合处，最为疏松，孔洞最多; 氧化层内压应力引发的剪切应力，产生平行于氧化层的纵向裂纹。 氧化皮的剥落的2个主要条件： (2)氧化层达到一定厚度； 不锈钢：0.10mm 铬钼钢：0.2~0.5mm (1)温度变化幅度大，速度快，频率高。 材料 T23钢 奥氏体不锈钢 Fe3O4 FeO·Cr2O3 膨胀系数(×10-6 /℃) 12~14 16~20 9.1 5.6 6.氧化皮产生和剥落的预防措施 (1)采用抗氧化性能优良的合金材料 ① Cr含量越高，抗高温氧化能力越强 ②细晶粒钢比粗晶粒钢耐蒸汽腐蚀能力强 (2)进行金属表面处理 ①镀铬涂层：提高金属表面Cr浓度，有效延长金属表面氧化膜生长和剥离时间 ②喷丸处理：有效提高氧化膜层中Cr浓度，形成富铬氧化层，显著降低氧化膜生长速度 (3)严格控制机组首次启动前的酸洗和吹管工艺 ①可采取稳压与降压吹管相结合的方式以提高吹管效果 ②尽量缩短酸洗与吹管、吹管与整套启动之间的时间间隔 (4)严格监控机组运行时的金属壁温和工质温度 经调整不能解决锅炉受热面管超温问题时，可考虑降低锅炉蒸汽温度或降低负荷运行 (5)尽量减少机组冷态启动次数 ①停机后尽可能进行闷炉冷却 ②运行时尽量保证锅炉汽温稳定、减温水的用量稳定 (6)尽量为停炉受热面的氧化皮检查和清理创造良好的条件，防止管内积水 (7)做好氧化皮定期检测工作，同时对管材进行寿命评估并及时更换氧化较严重的管材 (8)机组冷态启动时采用汽轮机启动旁路系统对氧化皮进行吹扫，做好主汽门定期维护和检查工作等 7.氧化皮清理技术 (1)割管清理 通过检测发现氧化皮超过危险程度，割开受热面管进行清理 最直观可靠，但工作量大，对管子损害大 (2)蒸汽吹管 停炉后将锅炉冷却，待氧化皮脱落后再点火，利用蒸汽通过旁路对受热面氧化皮进行吹扫后再停炉进行检查；或直接在下次启机冲车前通过旁路进行氧化皮吹扫 减少割管检查的数量，但不能保证所有氧化皮都能吹扫干净 (3)压缩空气吹扫 在国外有应用 需要另外增加系统，初始投资大 8.氧化皮检测技术 8.1针对氧化皮不脱落，增厚的测量 方法：专用超声波测厚仪结合寿命评估技术 原理：氧化膜与管内壁金属紧密结合，形成一个界面，界面两侧物质的密度不同，声阻抗也不同，给超声波的反射创造了有利条件。 金属/氧化皮 界面回波 氧化皮/空气 界面回波 第1波形选择线 第2波形选择线 氧化皮测量系统 无氧化皮典型波形 有氧化皮典型波形 无氧化皮时 金属/空气界面回波 内壁氧化皮测量系统 电站锅炉高温炉管内壁氧化问题探讨 参数 亚临界机组 超临界机组 超超临界机组 蒸汽压力 ≤22MPa 22~25MPa 25~31MPa 工作温度 540℃左右 570~600℃ ≥600℃ 从亚临界提高到超临界，发电热效率可提高2.5%； 从超临界提高到超超临界，发电热效率可提高3.2%。 1.背景 随着发电技术的发展，机组蒸汽参数的不断提高，蒸汽管道的工作条件越来越恶劣。锅炉高温受热面蒸汽氧化腐蚀成为危及电站锅炉安全运行的重要因素之一。 2.氧化皮的危害 管内壁氧化膜的存在导致管壁的有效壁厚减少，管壁的应力也相应增加； 氧化层脱落沉积甚至堵塞，造成受热面超温甚至爆管； 汽轮机管道中氧化层破碎成的固体颗粒会严重侵蚀叶片，造成效率下降甚至威胁汽轮机安全； 对高温系统阀门造成卡塞，危及安全，或造成阀门冲蚀泄漏，降低效率； 蒸汽侧氧化结垢引起受热面管金属壁温上升，影响管材使用寿命。 3.氧化皮形成机理 研究表明，炉管内壁的氧化层并非由水汽中的溶解氧和铁反应生成，而是由水汽本身的氧原子氧化表面的铁所形成的。 3.1金属的氧化过程 （1）初期氧化阶段 1)H2O分子的物理吸附和化学吸附； 2)H2O分子分解反应：H2O→2[H]+[O]； 3)金属原子发生氧化反应，金属表面形成氧化物晶核，并横向生长，形成连续的薄氧化膜。 蒸汽相 吸附 脱附 表面扩散成膜 晶核 捕获处 晶核 捕获处 该阶段时间较短，氧化膜将金属与氧隔离开，氧化膜对金属有一定的“保护”作用。 （2）氧化膜生长阶段 氧化只能通过氧化膜的固相扩散来进行。 由于氧化膜的阻碍作用，金属/氧化膜界面上的金属离子通过氧化膜的晶格、晶界以及氧化膜中的孔洞的扩散到氧化膜/蒸汽界面上，与氧原子结合，使氧