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商品混凝土质量通病预防措施 一.坍落度不稳定 .现象混凝土混合物卸出搅拌机坍落度变化起伏大，超过允许偏差范 围。 .原因分析 (1)混凝土搅拌称量系统计量误差大，不稳定。 (2 )细骨料含水率变化。 (3 )水泥混仓存放，混合使用。 .预防措施 (1)计量设备的精度应满足有关规定，并具有法定计量部门签发的有 效合格证，加强自检，确保计量准确。 (2 )加强骨料含水率的检测，变化时，及时调整配合比。 (3 )进库水泥应按生产厂家、品种和标号分别贮存、使用。 坍落度偏大才安配合比材料用量，加入适量干料或放置一段时间后出厂; 坍落度偏小，保持水灰比不变，适量增加水泥浆用量或适量追加减水剂; 均需经搅拌运输车高速旋转拌和后方可出厂。 二.混凝土混合物离析 .现象 混凝土混合物经搅拌运输车送至施工现场后，由于搅拌车问题卸料时初 始粗骨料上浮，继而稠度变稀。 .原因分析 (1 )部分型号的搅拌运输车搅拌性能不良，经一定路程的运送，初始 出料时混凝土混合物发生明显的粗骨料上浮现象。 (2)混凝土搅拌运输车拌筒内留有积水，装料前未排净或在运送过程 中，任意往拌筒内加水。 .预防措施 (I )混凝土搅拌运输车在卸料前，应中、高速旋转拌筒，使混凝土混 合物均匀后卸料。 (2 )加强管理，对清洗后的拌筒，须排尽积水后方可装料。装料后, 严禁随意往拌筒内加水。 .治理方法 用高速旋转搅拌运输车的筒体，使混凝土混合物拌和均匀。 =.坍落度经时损失过大 1.现象 混凝土混合物出拌和机时的坍落度，经0.5 h或I h搁置，坍落度值损 失过大(见表1 -1),不能满足施工和易性要求。 混凝土经时坍落度损失值和气温的关系 气温(℃ ) 10?20 20?30 30?35 掺粉煤灰和木钙，经时讣，损失值(mm) 5?25 25?35 35?50 2.原因分析 (1)水泥品质 1)水泥粉磨时温度过高，石膏脱水。 2 )水泥中C3S含量过高。 3)水泥生产后，放置时间太短或直接发往用户，使用热水泥。 (2 )使用的外加剂与水泥不匹配。 (3)混凝土混合物温度过高，尤其夏天，气温高，水化反应快，坍落 度损失大。 (1)选用品质优良水泥，不应使用C3S含量超标水泥。 (2)选用合适的外加剂，经检验合格后方可使用。 (3 )可在混凝土中掺用矿渣粉或粉煤灰。 (4)炎热夏季，采取措施降低混凝土混合物的温度。 调整外加剂含量，现场二次搅拌。 ?泵送性差 混凝土混合物离析、或粗骨料粒径过大和异常杂物混人而引起堵泵。 (1)配合比选择不符合泵送工艺对混凝土和易性的要求。 (2 )水泥用量偏低。 (3 )砂、石级配不合理，空隙率大。 (4)配合比中砂率过小，坍落度过大，混凝土易离析。 3.预防措施 (1)泵送混凝土的配合比应根据原材料、混凝土运输距离、混凝土泵 的型号种类、输送管径、泵送距离、气候条件等具体施工条件确定。 (2 )碎石最大粒径与输送管内径之比：泵送高度在50m以下时，对碎 石不宜大于1 ：3，对卵石不宜大于1 :2.5 ；泵送高度在50 ~ 100m时, 宜在1 : 4~ 1 : 5 ;泵送高度在100m以上时，宜在I : 4~1 : 5。 (3)骨料品质应符合国家现行标准。粗骨料应采用连续级配，针片状 颗粒含量不宜大于10%。细骨料宜采用中砂。通过0.315mm筛孔的 砂，不应少于15% ;砂率宜控制在38% ~45 %o 量直300kg(4)泵送混凝土的水次比直为0 . 4 ~ 0.6,最少水泥用 / m3 ,泵送混凝土的坍落度宜为100 ~ 180mm 量直300kg (5)泵送混凝土应选用合格品种的外加剂及合适的掺量。 调整配合比，满足泵送工艺要求。严禁将不符合泵送要求的混凝土人泵。 五.施工现场混凝土试块强度不合格 .现象 出厂检验混凝土强度合格，施工现场交货检验强度不合格，经回弹法或 取芯样复检，强 度合格。 .原因分析 (1)计量设备故障，坍落度失控，混凝土强度离散性大。 (2 )施工现场取样、试块制作不规范。 (3)试块养护不良，炎热夏季试块脱水，冬季养护温度过低。 .预防措施 (1)加强计量设备的保养，确保投料准确，控制出机混凝土混合物坍 落度。 (2 )施工现场取样应在搅拌运输车卸料过程中的1/4~3/4之间抽取, 数量应满足混凝土质量检验项目所需用量的1.5倍，且不得少于 0.02m3 ;人工插捣成型试块，应分两层装入试模，每层装料厚度大致 相等，每层插捣次数应根据试件的截面而定，一般每100cm2截面积 不少于12次。 (3 )加强试块养护，标养试件成型后覆盖表面，以防水分蒸发、脱水， 隔天拆模后，应放入温度为20±3℃.湿度为90%以上的标准养护室中 养护。当无标养室时，混凝土试件可在温度为20±3工的不流动水中养 护，水的pH值不应小于7