工作中存在的问题归纳.docxVIP

........ .. .. .. .. 参考 参考.资料 一、 工作心态问题 工作中存在的整改点 1、 计划性不周密，随意性过大，违反基本的规范要求，责任意识差。 2、 对工作的责任感不强，执行力差，甚至无执行。 3、 对异常问题的反映过于缓慢，异常问题发生在眼前，习惯了睁只眼，闭只眼。就算有人反映了，依旧不解决，不落实，执行力相当不到位。 4、 处理问题过分主观、随意，无品质、成本意识。 5、 思想定位不正确，分不清主次，从工作表现上看，得过且过。 6、 缺乏解决问题的能力，无积极性，无责任担当，喜欢推卸责任，转嫁困难。 7、 不愿意付出，怕担责，喜欢做与工作无关的事，“演技”好，很忙（到底是忙，是茫，还是盲）。 8、 身为管理者，喜欢制造消极矛盾，散播负能量。二、 工作中的品质意识问题 1、 大部分人均无基本的食品卫生意识，包括主管。存在问题： ①穿戴制服、工帽不规范。还有口罩的规范佩戴问题。 ②生产现场带不符规定食物进车间。更衣室内、车间现场办公室吃外带零食等。 ③洗手消毒、操作设备与作业平台消毒不到位。消毒工作成儿戏，作业时有时消毒，有时不消毒。 ④生产现场乱甩乱鼻涕或乱吐唾液（痰）。 ⑤工器具或食品容器清洗清洁不到位。 2、 现场管理人员对新员工缺乏基本的岗位培训和教育，缺乏对产品品质的宣导， 缺乏对生产现场持续的检查。 3、 管理责任缺失，从不主动了解现场发生的品质异常事件或事故。 4、 对卫生（品质）的事情，不调查，不分析，不挖掘真相，主观臆测。 5、 对产品工艺执行力度不到位，缺乏工艺管理能力。 6、 只晓得把事情做到结束，不晓得做到结束的事一定要做对、做好、做的使你的客户满意。 7、 车间管理者花过多精力在办公室处理文件报表，疏于对品质管控。 8、 没有把握工艺品质精髓，缺乏对异常问题的品质判断能力。 三、 现场管理的问题 1、 员工的思想行为没有通过宣教优化，作业随意性较大。 2、 员工缺乏对产品产量与质量的管控意识。 3、 忽视或遗失细节，工作没有重心，存在方方面面的死角。 4、 现场管理环境“脏、乱、差”问题明显。 5、 缺乏现代化的管理方式与手段，做事时眉毛、胡子一把抓，无核心。 6、 无效益意识，无品质观念。 7、 制程中浪费问题突出，成本概念缺乏。 8、 食品安全意识淡薄（现场的化学品管理，作业平台的清洁）。 9、 工作执行力度差，有应付心态。四、 设备管理的问题 1、 使用人员每日生产前没有对设备的构件、传动作点检工作。 2、 车间平时对设备的维护保养工作不到位，设备不坏不修，全员保全意识不 够。 3、 对设备维护保养的工作手段落后，大部分生产中的设备异常只换不修或以换代修。 4、 设备部件拼装现象严重，工装、器具随意放置。 5、 车间对设备维护工作不重视，设备的日常维护、保养得不到有效落实。 6、 生产管理与设备维修方面沟通与协调工作衔接缓慢，事情反映了，处理的 非常慢，甚至搁置。 7、 对设备维护的观念是：只要能转就行，不坏不“修“，坏了才“管”。五、 生产浪费的问题 1、 无成本意识造成的原材料、辅助生产成本的浪费。 2、 因设备维修不及时造成的原材料、半成品、成品消费。 3、 因管理计划不周造成的成本损失。 4、 在生产过程中，缺乏必要的“三检”程序，使不良品流入下工序造成的生 产成本浪费。 5、 对工艺的把握不足，造成产品品质缺陷而造成的资源、生产成本消费。 6、 对生产现场发生的异常熟视无睹以致使产品生产环境、工艺执行结果异常 而造成的浪费。 7、 对安全隐患不排查、不解决致使事情发生而造成的成本浪费。 8、 无创新意识，墨守成规造成的生产成本浪费。 9、 工作效率过低造成下一工序制序停工而形成的等待浪费。如清洗班对食品 容器清洁不到位，清洗速度过慢造成下一工艺无工具、容器生产的情况。