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废旧橡胶低温粉碎技术研究进展 采用胶粉生产技术处理报废橡胶，不仅可以获得橡胶的替代品，缓解国内外广泛存在的橡胶资源短缺的情况，而且可以减少浪费橡胶对环境的负面影响，从而减少、减少和回收。该技术以其生产过程无二次污染的优越性而倍受关注,成为发达国家发展最快的废旧橡胶综合利用技术之一。目前已较成熟的工业化胶粉生产方法有:常温粉碎法和低温粉碎法。 橡胶常温时为韧性材料,难以粉碎至40目以上,胶粉颗粒粗,与其他材料结合性能差,即使粉碎至40目以上,胶粉也会由于粉碎过程大量生热而老化变形,质量下降。为了解决这一问题,利用橡胶低温脆化后易于粉碎的原理,开发了专门用于生产精细(60~80目)和微细胶粉(80~200目)的低温粉碎技术,所得胶粉粒径小、品质好、无老化变形,与其他材料的结合性能强。根据制冷方式的不同,该技术分为两种:液氮冷冻粉碎法和空气膨胀制冷粉碎法。 1 对低温胶粉生产技术的研究 1.1 液氮冷冻粉碎法 以沸点为77 K的液氮为制冷剂的液氮冷冻粉碎法是目前发达国家较多采用的废旧橡胶低温粉碎技术。该技术由美国率先发明,发展至今已较成熟,国内外均对相关工艺和设备进行了研发,并且美国、乌克兰、加拿大、俄罗斯、英国、德国、澳大利亚、日本及中国等国家已相继将其投入工业化应用。各国工艺大同小异,仅在技术细节上有所区别,大体上可分为两种:低温冷冻粉碎工艺、低温和常温并用粉碎工艺,其中第二种工艺耗费液氮较少,成本较低,国内外研究和应用较多。 液氮冷冻粉碎法的典型方法有美国UCC Bunion Carbide Chirp公司1971年的UCC粉碎法,根据低温冷冻粉碎前有无预处理,该技术又可细分为两种,均能得到符合粒度要求的胶粉。美国联合轮胎公司低温法生产胶粉工艺过程是废旧轮胎先在常温下破碎为胶块,然后直接用液氮喷淋胶粒,进行低温粉碎,所得胶粉粒径在0.42 mm左右。 乌克兰国家低温物理工程研究所也开发了液氮低温粉碎工艺(LN2),粉碎和磨碎2个主要工序均在低温下进行,可根据市场要求生产粒径为1.25 mm,0.4mm,0.2 mm,0.1 mm,0.05 mm的系列胶粉。 另外,加拿大的RECOUTRY公司利用其开发的液氮冷冻粉碎法建成了废旧橡胶处理规模为13 500 t/a、生产胶粉9 000 t/a的工业化生产线。我国浙江绍兴丰利粉碎设备有限公司与浙江大学也联合开发了制冷介质为液氮的DFJ超低温胶粉生产粉碎机。 国内外对该技术也进行了诸多具有创新性的研究。俄罗斯和乌克兰联合开发了液氮电动脉冲低温粉碎法,基本原理是利用高压电场使液氮形成冲击波,作用在橡胶制品上使其粉碎。粉碎过程是先将整条废旧轮胎冷冻,通过机械冲切废旧轮胎为胶块后,让其落入电动液压粉碎装置内,依靠室内电极形成的高压电场使液氮形成冲击波,进而对胶块进行粉碎,再通过分离装置分离出胶粉。创新点在于液氮同时用作制冷介质和粉碎橡胶的作用介质。 张花敏、吴为民等通过研究,开发了低温电力脉冲粉碎法。基本原理是将废旧橡胶低温冻脆,并在液氮中产生高压强流脉冲放电,利用引起的液电爆炸效应粉碎废旧橡胶,这是其创新之处。该法粉碎效率高,且因粉碎过程完全在液氮中进行,从而不会对环境造成威胁。 采用液氮冷冻粉碎法生产胶粉,一般液氮消耗量大,以美国UCC粉碎法为例,其制取1 t胶粉需消耗1 t液氮,而通过液氮喷淋冷冻法生产1 t胶粉甚至消耗液氮1.5 t,致使液氮费用在胶粉总成本中占有非常大的比重。因此液氮冷冻粉碎法生产胶粉的技术关键就是尽量减少液氮消耗量或降低液氮制取成本,目前国内外均已取得了一定进展。 德国INTEC公司研制了INTEC RC400废轮胎低温处理装置,处理生产1 t胶粉约消耗0.55 t的液氮。 值得一提的是,我国青岛绿叶橡胶有限公司在这方面的研究成果显著,其于2000年开发了LY型液氮低温粉碎法,与常规液氮生产方式相比,LY型低温粉碎法生产微细胶粉的功耗降低了126.4 kW·h/t,缩减了生产成本,大大提高了液氮冷冻粉碎法的实用价值。随后与深圳机电研究院合作开发了液氮冷冻粉碎工业化生产系统。该系统采用独特的冷能交换装置,通道沸腾式预冷、深冷装置,多级冷能回收、贮存、循环补充使用装置,从而使液氮冷能得到高效利用,生产1 t胶粉只需消耗液氮0.32 t,达到了国际领先水平,目前已在青岛建成了每年生产80~200目微细胶粉5 000 t的工业生产线,年处理废轮胎12 000条。 总体而言,液氮冷冻粉碎法的液氮费用仍在总成本中占很大比例,以德国INTEC公司为例,这个比例为68%,可见降低生产成本尤为重要。 1.2 空气循环低温粉碎法 研究人员认为,橡胶只须冷冻到193 K左右的硬化温度即可抵消胶粒粉碎时产生的摩擦热,在胶粉无老化变形的前提下实现细碎,不必冷冻到168 K左右的脆化温度。