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预应力混凝土连续梁桥合拢底板纵向裂缝的成因及防治

20世纪70年代，中国的大口径钢筋混凝土连续箱型梁桥开始修建。由于缺乏设计理论、施工质量差、负荷超载、管理和维护成本，导致了这些桥梁的许多疾病。近年来,针对预应力连续刚构桥箱梁底板在施工和运营过程中,由于各种原因出现的一些纵向裂缝,国内有专家、学者进行了分析研究。

姜钟杰针对一座三孔斜支承预应力混凝土连续箱梁桥合拢段梁底在使用中出现的规则裂缝进行成因分析,认为裂缝是预应力钢束锚固过于集中所致。

河海分析一座箱梁主跨跨中曲率半径R=200m的某变高度预应力混凝土悬臂施工连续箱梁桥。认为箱梁底板预应力径向力的作用是箱梁底板纵向裂缝产生的重要原因。

王仁贵、吴伟胜和庞颂贤认为,由于箱梁截面高度的变化,底板预应力钢束随之产生径向附加力q,q=P/R,P为有效预加力,R为预应力钢束的曲率半径,钢束弯曲产生的径向力使预应力管道下缘混凝土承受径向荷载作用,底板混凝土可能崩裂。

楼庄鸿提出,车轮荷载超重、过大的纵向预应力由于泊松效应、中国桥梁设计规范的温差应力估计过小、混凝土横向收缩、支座中心与腹板中心不一致、支座横向布置若都固定以及水化热等都会导致底板开裂。

强士中、李小珍、卫星和程海根等,针对主桥孔跨为69m+125m+2×160m+112m的5跨预应力混凝土双肢薄壁连续刚构桥在张拉箱梁底板合拢段纵向预应力束的过程中,合拢段及附近底板共有5个部位先后不同程度地向上或向下崩裂进行分析。认为预应力管道偏离设计位置,致使底板混凝土出现较大局部应力,是导致合拢段底板混凝土崩裂的主要原因。

包立新、杨广来和杨文军分析了一座主跨170m的连续刚构桥底板混凝土向下崩裂的原因。该桥箱梁底板宽8.5m,主跨跨中底板厚度为28cm,底板钢筋网间设置间距为45cm×45cm的直径为12mm的箍筋,在施工过程中底板混凝土向下崩出,预应力钢筋下移。分析认为,由于底板纵向预应力钢筋在竖直面内布置为抛物线形曲线,纵向预应力筋张拉后产生向弧心的径向力,而箍筋间距过大,箍筋应力超限,导致底板混凝土向下崩出。

张继尧、王昌将认为,将箱梁底板上的预应力钢筋弯起到腹板上锚固时,预应力束必然是既平弯又竖弯,预应力方向的转向必将在底板上产生拉力,底板可能产生纵向裂缝。

张丽璞、王昌武对一座70m+130m+70m预应力混凝土连续刚构桥箱梁顶板纵向裂缝的原因进行了分析,认为预应力束张拉不足、钢束布置存在误差、灌浆质量不好、锚固部位不良以及超载等,都可能产生裂缝。

李俊分析了一座主跨为180m的预应力混凝土连续刚构桥底板裂纹的原因。分析认为,跨中底板波纹管偏离设计位置以及预应力钢束张拉时混凝土强度可能尚未达到要求是导致跨中附近底板混凝土出现纵向裂纹的主要原因。

姜海波,赵人达针对广州市富力桃园大桥合龙区域箱梁底部在箱梁底板预应力张拉时,出现较多纵向裂缝进行现场勘察和计算分析。分析认为,合龙区域箱梁底板的纵向裂缝是在过大的向下拉崩力作用下,拉断预应力孔道侧壁,所有荷载由底板下层钢筋混凝土承受,在承载力不足的情况下,底板下层混凝土托崩并出现纵向裂缝。

虞建成,李旺丰针对一座主跨为47m+75m+47m的三跨连续刚构桥张拉中跨跨中合龙束后的底板纵向裂缝现象,采用空间有限元分析程序计算分析张拉中跨合龙束后的空间效应。分析认为,由于底板曲线预应力筋在张拉过程中会产生向心的径向力以及预应力纵向张拉力过大,而底板厚度偏薄,从而在底板产生纵向裂缝。

东圃某特大桥在1999年建成试运营后,发现合拢段及与之相邻节段的底板存在纵向裂缝。本文通过建立合拢段横向模型进行结构应力分析,结合类似桥梁的裂缝情况,对该桥合拢段底板纵向裂纹的原因进行全面分析,并提出防止此类裂缝出现的建议。

1预应力体系及底板结构

东圃某特大桥是广州市某环城高速公路上的一座特大桥,主桥为四跨106m+2×160m+106m预应力混凝土连续刚构桥,分左右两幅,桥面宽2×15.75m,双向6车道,设计荷载为:汽超-20级,挂车-120。箱梁截面为单箱单室,箱梁顶板宽为15.75m,底板宽8.0m,如图1所示;箱梁根部段梁高8.0m,腹板厚0.9m,顶板厚0.5m,底板厚1.2m;跨中及支点梁高3.0m,腹板厚0.4m;箱梁腹板厚为0.4～0.7m,底板厚为0.28～0.9m,顶板厚0.25m,梁高按二次抛物线变化。

箱梁采用三向预应力体系,顶板纵向预应力钢束每束为27?15.24mm钢绞线,底板纵向束每束为19?15.24mm钢绞线,合拢段底板共有16束,如图2所示。顶板横向预应力钢束沿桥轴方向按100cm间距布置,为4?15.24mm钢绞线,钢绞线标准设计强度为1860MPa,预应力张拉控制应力均为1395