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刀具切削过程

力大,被挤压金属只能沿BC剪切面向上滑移破坏,c)为金属切削,刀具实际就是偏挤压的压头,由此可见,金属切削过程的实质是挤压过程。二、切 屑的形成过程1、切屑的形成图1.26切削变形区及切屑的形成过程

切削塑性金属时,工件受到刀具的挤压,开始产生弹性变形,此后材料的内应力逐渐增大,当剪切应力达到材料的屈服极限时,金属开始滑移而产生塑性变形,随着滑移变形的进行,剪切应力不断增大,变形达到材料允许的最大值时,切削层金属被挤裂而破坏。图1.26中,OA为始滑 移面,左侧发生弹性变形,AOM区内产生塑性变形,OM为终滑移面,金属在其上剪切应力和塑性变形达到最大值,越过OM面,金属被切离工件母体,沿刀具前刀面流出形成切屑。随着刀具的不断向前运动,AOM区不断前移,切屑不断流出,切削层各点金属均要经历弹性变形、塑性变形、挤裂和切离的过程。2.切削变形区第Ⅰ变形区(AOM区域):又称基本变形区,切削层金属产生剪切滑移和大量塑性变形区域,机床提供的大部分能量主要消耗在该区域。是切削力、切削热的主要来源。第Ⅱ变形区(OE区域):切屑和前刀面的摩擦变形区。影响刀具前刀面的磨损和积屑瘤的形成。第Ⅲ变形区(OF区域):工件已加工表面与刀具后刀面的摩擦区域,影响刀具后刀面的磨损和工件的加工硬化和残余应力。

3、切屑的类型切削加工时,被加工材料的性质和切削条件的不同,滑移变形有很大差异,得到不同形态的切屑,常见切屑有以下三种(图1.26):a)带状切屑c)崩碎切屑b)挤裂切屑图1.26 切屑的种类

带状切屑:切屑连绵不断,底部很光滑,背面毛茸状。加工塑性材料(低碳钢),切削厚度较小,切削速度较大,刀具前角较大。切屑变形:弹性变形→塑性变形→切离挤裂切屑(节状切屑):切屑背面呈锯齿形,底面有时有裂纹。加工较硬的塑 性材料(中碳钢),切削厚度较大,切削速度较低,刀具前角较小。切屑变形:弹性变形→塑性变形→挤裂→切离崩碎切屑:切屑呈碎块状。加工脆性金属材料(如铸铁、青铜),金属未经过塑性变形就被挤裂或断裂,材料越脆,刀具前角较小,切削厚度较大。切屑变形:弹性变形→挤裂→切离

三、刀具切削过程中的物理现象总切削力、总切削力的来源。总切削力是切削刀具对工件的作用力,其大小影响切削热的多少,进而影响刀具的磨损和寿命以及工件加工精度和表面质量。切削力来源于切削过程的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三个变形区:第Ⅰ变形区内:克服切削层金属弹、塑性变形的变形抗力。第Ⅱ变形区内:克服切屑与刀具前刀面之间的摩擦阻力。第Ⅲ变形区内:克服工件与刀具后刀面之间的摩擦阻力。

(2)、总切削力的分解。切削力Fr是一空间矢量,可分解为三个相互垂直的分力,见图1－28。①切削力 Fc(切向力):总切削力在主运动方向 上的正投影,其数值在三个分力中最大,消耗机床总功率的95％～99％。是计算机床动力、刀具和夹具强度的依据,选择刀具几何角度和切削用量的依据。②进给力Ff(轴向力):总切削力在进给运动方向上的正投影,消耗机床总功率的1％～5％,作用在进给机构上,是设计和校检进给机构强度的依据。③背向力Fp(径向力):总切削力在垂直于工作平面上的分力,因为切削时在这个方向上的运动速度为0,所以Fp不做功,但作用在机床和工件刚性最弱的方向上,易使刀架移位和工件变形,引起振动,对切削过程十分不利,影响加工精度。

(3)、切削力的影响因素①工件材料:强度、硬度越高,切削力越大;塑性、韧性越高,切削力越大。(例:不锈钢、灰口铸铁和45钢)②切削用量:切削深度aP和进给量f增大,切削力增大。aP增大一倍,Fc加大一倍;而f增大一倍,Fc增加68％～86％。增大f,减小aP,可有效减小切削力。③刀具几何角度:增大前角 ,切削力FZ减小。增大主偏角 ,Ff增大,Fp减小。2.切削热(1)、切削热的来源:切削热是切削过程中因变形和摩擦而产生的热量,来源于切削过程的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三个变形区,见图1.29所示。

①第Ⅰ变形区内:切屑的变形功。②第Ⅱ变形区内:切屑与刀具前刀面之间的摩擦功。③第Ⅲ变形区内:工件与刀具后刀面之间的摩擦功。塑性材料:主要来源于第Ⅰ变形区内切屑的变形功。脆性材料:主要来源于第Ⅲ变形区内工件与后刀面的摩擦功。切削热的传散:切削热产生后,经切屑、刀具、工件和周围介质传散,如图所示,传热比例取决于工件材料、切削速度、刀具材料及几何角度、加工方式以及是否使用切削液等。在不施加切削液的情况下,一般切削传散最多,刀具次之,工件再次之,周围介质最少。切削热对加工的影响:①工件产生热变形,影响加工精度。②刀具温度升高,磨损加剧,甚至使刀具丧失切削能力。③切屑形成的热源,影响机床精度。

(4)、减少切削热的措施:改善散热条件,其主要措施有合理选择切削用量(尤其是切削速度)和刀具角度,合理施加切削液