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我们通常定义的中厚板类产品所指的料厚，一般为4～15mm。对于商用车企业来说，车架类中厚板加工主要分为以下几种：冷弯、数控冲孔、冲压、折弯加工及下料切割等，其中中厚板折弯工艺已应用多年趋于成熟，并且根据行业的发展逐渐朝着自动化、智能化、数字化方向发展，已经涌现出了相当多的折弯新式模具结构、工艺方法、检测方法。与传统折弯模式对比，无论是在效率、精度，还是操作难度、劳动强度、制造成本等方面，均有了很大的突破。相比其他加工工艺，折弯工艺生产准备周期短、成本低，因其柔性加工特点被各企业青睐，可以预见，这种柔性加工工艺将得到持续发展和应用。
中厚板折弯是指改变板材或板件角度的加工，如将板材弯成V形、L形等。目前我们的车架类折弯产品，例如如图1所示车架连接板主要采用的是折弯机加工，我们主要产品里V形、L形的厚板连接板居多，材质以500L比较常见，抗拉强度普遍在500～750MPa之间，而中厚板因为材质及料厚特点，通常制件重量都在10～35kg，制件板宽、长度更是根据各公司产品设计而变化颇多，这对加工效率、成本包括工人的劳动强度都有很大挑战。很多零件是承载件及连接件，对零件精度有较高要求，因此在前期的折弯工艺排布都需要加以考虑。
图1车架连接板
折弯件质量要求
折弯件有V形，U形，Z形及其他较复杂的折弯形状。我们一般遵循以下要求：
⑴折弯零件各部分尺寸、角度、直线度精度。
⑵折弯零件孔的位置度准确性。
⑶折弯后的零件不应有翘曲或扭曲松筋现象。
⑷折弯零件表面应无明显划痕、折弯压痕现象。
影响折弯质量的主要因素
模具
折弯模具是用来折弯加工的主要工装，通常折弯工件的形状和尺寸取决于模具精度。模具的精度越高，装配越精准，折弯件精度也越高。此外，模具定位的结构及精度对工件尺寸的精度都有较大影响。
板材性能
折弯板材性能对折弯件质量的影响主要表现在两个方面：
1)实际生产中我们发现，即使不同批次、不同厂家的材料，都会存在性能波动，应力及回弹情况也各不相同，直接导致了折弯件的精度不稳定。
2)材料的厚度在上下公差范围内的波动也是影响精度的原因，即使采用同一折弯模进行折弯，所得到的工件尺寸与形状也有所差异。厚度大的，折弯时阻力大，回弹小；厚度小的回弹就大，影响了工件的精度，并且易产生翘曲及扭弯现象。
工艺
折弯工序增多时，各工序的累积误差会增大，此外，工序前后安排顺序不同也会对精度有很大影响。通常遵循先短边后长边、先外围后中间、先局部后整体的顺序。应当考虑模具与工件干涉情况，合理安排折弯顺序，折弯顺序不是一成不变的，要根据折弯的形状或工件上的障碍物适当调整加工顺序。
工件形状及尺寸对精度的影响
形状不对称和外形尺寸较大的折弯件回弹的偏差会明显增大。
影响回弹的主要因素
⑴材料的力学性能
材料的力学性能指的是材料的抗剪强度，抗拉强度和材料屈服点伸长率。由于材料的种类、牌号不同，它的力学性能也不一样，并且伴随批次不同有波动。
⑵材料表面质量
板材厚度、表面质量对回弹有较大影响。若材料表面不平，凹凸或有异物，在弯曲时将会产生应力集中，对回弹有较大影响。
⑶相对折弯半径R/T
R：折弯上刀半径T：材料厚度
相对折弯半径R/T值越大，则回弹值越大。因为R/T值较大时，变形程度很小，折弯断面中心部分会出现很大的弹性区，伴随回弹值就大。所以一般都选择相对小的相对折弯半径。但过小的折弯半径易使弯曲处破裂，必须均衡考虑。
⑷折弯角
折弯角越大表示变形区越大，回弹值就越大。但折弯角与折弯半径的回弹值无关。
(5)设备精度及折弯速度影响
例如，在U形件折弯过程中，由于折弯机吨位大小、工作速度等因素的不同，都会使折弯尺寸发生变化。
无压痕折弯刀具的应用
传统折弯机上模主要分为直刀、弯刀、尖刀几类，下模主要有V形、U形等结构。而传统的折弯方式由于下模R角和板料的相对运动往往会在制件两侧产生压痕，折弯件与下刀接触而滑动，在折弯工序完成后，接触点发生位置移动就产生了折弯压痕。其压痕宽度约为0.414倍凹模V形槽的宽度，会对涂装后表面质量有着很大影响，而无压痕技术经过发展及应用体现出了很好的作用，也出现了相当多的无压痕折弯模具结构，如图2所示。如滚轴式无压痕模具可以很好的起到减轻压痕甚至消除压痕的作用，经过改良甚至可以应用于特种高强厚板折弯。
图2无压痕折弯模
折弯自动化
我们所加工的板材基本都是中厚板，折弯件的重量从几公斤到几十公斤，长度从零点几米到平均三米左右，长期生产工人劳动强度大，生产效率会出现衰减，所以引入机械手及自动上下料装置以实现如图3所示的自动上下料及折弯加工，折弯自动化是我们以后的主要发展方向，这对于一个企业来说也是长远发展的目标。无论是从成本、效率、产品一致性还是企业寻求能提高效率、建立更强大、更经得起未来考验的业务模式的考虑，自动化方案都是一种理想、可靠的方
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