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江苏新能源有限公司

一、项目阐明

生产大纲及产品技术参数：

生产大纲： 3万/年

年工作日： 全年工作300天

工作班制： 2班/天；8小时/班

生产节拍： 30JPH

产品类型： AC01

整车最大外形尺寸： 长3460mm×宽1475mm×高1615mm

整车身最大重量： 1330kg

驱动型式： 前驱、后驱、四驱

车身型式： 承载车身

轮胎安装型式： M12×1.25 4螺栓/轮

积放长度： 5205（mm）

工作制度和年时基数

总装车间采用双大班工作制，全年工作300天，年时基数见下表：表1.工作制度和年时基数表

序号

部门名称

全年工作日(d)

年时基数(h)

备 注

设 备

工 人

1

总装车间

300

3400

3400

2

交检及评审车间

300

3400

3400

表2.车间构成及任务表

序号

项 目

肩负任务

车间构成

备 注

序号

项 目

肩负任务

车间构成

备 注

1

总装车间

承当年产3万辆高速车的车身内饰装配、底盘装配、最后装配、整车安全性能检测实验、调试返修等任务

内饰工段、底盘工段、后装工段、调节工段、检测工段、物流配送工段等

2

交检及评审车间

承当试车后的交检、补漆返修及部分外发车辆的喷蜡、整车评审工作

交检工段、补漆工段等

2.设计原则

a总装车间新建，车间西侧及北侧设物流卸货雨棚区，北侧设试车跑道，东南侧布置单层办公生活辅助用房；设备全部新增，设备选型立足国内，核心设备进口；b按均衡生产的原则组织生产，采用精益生产方式，实现生产与物料供应的合理配备。

c生产线含有柔性生产能力；

d尽量采用风动、电开工具和多个专用设备进行装配作业，以提高生产率减轻工人的劳动强度。

e部件总成分装区临近根本对应工位布置；

f为确保车间内生产作业环境整洁及生产作业效率，规定送至总装线上的零部件做到以原则化的集装器具盛放，实现无纸箱上线。

二.生产布局及工艺方案阐明

PBS区内饰线仪表板分装线车门分装线

PBS区

内饰线

仪表板分装线

车门分装线

总装线

整车完整性检查线

检测线

淋雨线

关键扭矩管理

出车间

淋雨线

PBS区

整车完整性检查线

底盘线

内饰线

总装线

车门分装线

后悬分装线

动力总成分装线

仪表板分装线

关键扭矩管理

检测线

来自涂装

底盘线动力总成分装线后悬分装线总装车间呈长方形，长337m、宽216m，面积72792㎡。车间分为生产区与物流区两部分，生产线体有PBS区、内饰线（36个装配工位）、底盘线（32个装配工位）、最后线（21个装配工位）、

底盘线

动力总成

分装线

后悬分装线

总装车间根本总有效装配工位累计90个，每条生产线总工位数不超出20个，为“短粗H型”

柔性生产线，便于实现多车型混线生产。根据产品的特点总装车间分为六个工段:

、配套检查工段:负责外协配套件的接受、清点及配送分发；

、内饰工段:负责车身的条形VIN码、标、铭牌的打刻、多个线束、地毯、内外饰、前后风挡玻璃等装配及有关件的分装；

、底盘工段:负责电源总成、前后悬架、制动系、供油系、传动系、底盘部件以及前后保险杠的分装；

、组装工段负责整车的座椅、车门装配、油水加注、电子防盗锁的匹配和下线前的检查。

、检测工段:负责整车出厂前的安全、环保性能检测和密封性能检测。

、调试工段:负责整车出厂前的故障排除、路试等工作。

二次内

二次内饰线装配

总

总装项目工艺流程图

涂

涂装后车身

车身存储区存储

SPS物料系

统

内饰线装配

车身编组

车身编组

最后装配线

底盘线装配

物料系统

SPS物料系统

完整线检查

检测结果

Y

机能线检测

N

Y

返修

检测结果

N

Y

淋雨吹干车身

路试结果

N

Y

交检入库

路试

、PBS线带车身的橇体通过滚床升降机转接至内饰线进行内饰装配，内饰线总计36个工位，分为内饰1线和内饰2线每条线18个工位，内饰1线装配完毕后，橇体带车身通过过渡滚床进入到滚床升降机，滚床升降机上升将橇体带车身转接至空中钢平台的旋转滚床上，通过钢平台上的滚床输送至内饰2线的滚床升降机，升降机下降将橇体带车身转接至内饰2线进行装配，内饰2线装配完毕后，橇体带车身通过滚床升降机转接至底盘线，空橇返回PBS线，装配完的车身进入底盘线，其中内饰1线第3个工位为拆车门工位，第17工位为仪表板装配工位。第8、9、10工位为电池装配工位，其中第8工位旁设悬臂吊用于电池装配

、底盘线采用摩擦线（快速输送段）+工艺牵引链形式（6“宽推杆牵引链条），由上线转挂区、底盘1线、底盘1线终究盘2线的缓冲区（快速输送部）、底盘2线、底盘2线到下线工位之间的缓冲区（快速输送部）、下