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钢管桁架制作工艺及施工方案

1、放样号料

号料前必须了解原材料的材质及规格，不同规格、不同材质的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次进行；

1.1、放样主要包含以下内容：

1.1.1、核对图纸的安装尺寸及孔距，以1：1的大样放出节点；

1.1.2、核对各部分的尺寸并制作样板及样杆作为后续加工的依据。

1.2、样板样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号；

1.3、放样和号料应预留收缩量及切割、铣端等需要的加工余量。

2、边缘加工

2.1、焊接坡口加工型式和尺寸应根据图样和构件的焊接工艺进行；

2.2、除机械加工方法外，对要求不高的坡口亦可采用气割或等离子弧切割方法，用自动或半自动气割机切割；

2.3、坡口表面及热影响区应用打磨干净；

2.4、边缘加工的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

零件宽度、长度

±1.0

加工边直线度

l/3000，且不应大于2.0

相临两边夹角

±6′

加工面垂直度

0.025t，且不应大于0.5

加工面表面垂直度

坡口角度α

Δα=±2.5°

坡口钝边α

Δα=±1.0

3、构件制孔

3.1、制孔后应用磨光机清除孔边毛刺，并不得损伤母材。

3.2、C级螺栓孔径的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

直径

+1.0，0.0

圆度

2.0

垂直度

0.03t，且不应大于2.0

3.3、螺栓孔孔距允许偏差（mm）

螺栓孔孔距范围

≤500

501~1200

1201~3000

＞3000

同一组任意两孔间距离

±1.0

±1.5

—

—

相临两组的端孔间距离

±1.5

±2.0

±2.5

±3.0

注：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；

2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；

3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；

4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。

4、构件组装

4.1、组装前，须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并且复核组装零件质量；

4.2、当采用胎模装配时必须遵照下列规定：

4.2.1、选择的场地必须平整，而且还须有足够的刚度；

4.2.2、布置装配胎模时必须根据构件特点考虑预放焊接收缩余量及其他加工余量；

L

L

h

靠山

高度调节块

组装场地

钢支撑

4.2.3、平台必须矫正水平，任意两支撑点的不平度小于2mm，采用水准仪测量；

4.2.4、胎架靠山必须先划线，按线组装胎架靠山，注意靠山基准面须垂直平台。

4.3、组装出的首批构件须由质检部门检查合格认可后方可继续进行组装；

4.4、构件在组装过程中必须严格按工艺规定装配，当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作；

4.5、为了减少变形和装配顺序，尽量可采取先组装焊接成小件，并进行矫正，使尽可能消除施焊产生的内应力，再将小件组装成整体构件。

4.6、焊接连接制作组装的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

图例

对口错边Δ

t/10，且不应大于3.0

间隙a

±1.0

搭接长度a

±5.0

缝隙Δ

1.5

高度h

±2.0

垂直度Δ

b/1000，且不应大于3.0

中心偏移e

±2.0

型钢错位

连接处

1.0

其它处

2.0

5、管桁架制作工艺

本工程管桁架构件主要包含平面桁架构件及三角结构构件。

节点主要采用管相贯节点。

部分构件外形尺寸最大达4.3米，无法满足运输要求，因此加工中截面尺寸在4.3米左右的管桁架构件，都通过工厂制作成单件，开好坡口，根据运输条件，确定单件长度，运输到现场，然后现场拼装后进行吊装；桁架截面尺寸在2.2米左右的，采用在工厂分段加工，现场组装的后进行吊装的方式进行。

5.1、下料及予拼装

5.1.1、钢管采用五维自动切割机下料，根据提供的三维计算机图，由自动切割机按照相关节点的几何信息自动切割出与相连主管完全吻合的空间曲线；管件的下料要根据焊接的情况，预留收缩余量；切割前应将钢材表面距切割边缘约50mm范围内的铁锈、油污清除干净；

DGN-600相贯线切割机

DGN-600相贯线切割机

5.1.2、下料后，必须立即对构件或杆件进行检验，当钢管不平直及有局部