集团精益智能工厂数字化建设三年规划方案.ppt

实施路径产品品质表现现状产品创新精益化自动化品质提升数字化管理提升（微波炉）工厂端品质体系能力不足，品质数据呈恶化趋势验货不良率0.36%（↑28.6%）工厂作业不良占比56%；工程问题占比13.3%；来料不良占比13%；业务信息传递错误占比7%开发设计问题占比3.3%过程批量不良率238批（↑48.8%）一次装配不良率4.94%（↑17.9%）开发工程业务供方工厂业务错误提供客户信息；客户变更信息未传递到位。EC变更评审不足违规变更。物料一致性较差；物料抽样不足。CTQ防呆防错覆盖率低于30%；老大难工程问题无人解决。工厂作业不良占比26.5%；来料不良占比25.6%；业务信息传递错误占比22.3%工程问题占比10%开发设计问题占比8.4%工厂作业不良占比33.7%；来料不良占比33.1%；工程不良占比8.1%错漏装作业问题多工艺违规40单/天人员流失率15%，上岗认证不足。职能模块协同改善乏力！品质1人/线→0.7人/线抽样0.5%→0.25%实施路径19年制造品质规划产品创新精益化自动化品质提升数字化管理提升制造品质TOP改善：市场TOP5、LOSSTOP5性能批量事故预防：核心物料管理（RMT、DPA、供方CTQ-SPC）物料检验：筛选工厂、周期检验，减少上线不良供方管理：供方品质人员认证、联合评审等市场维修率作业不良改善：线松脱（NO.1）性能批量事故预防：ORT/ELT、RMT五感：标准内化、老品问题改善批量事故预防：批量防控手册、检验盲点手册品质内建：班组铁三角、建立班组品质体系、作业精细化管理品质文化：品质培训（失效案例、体系、品质要点）、品质对标、品质活动（知识竞赛、技能竞赛）新品：导入NPI管理，提升新品合格率老品：完善变更管理机制，解决变更质量事故过程：CTQ工序防呆覆盖率36%→50%，防止制程批量事故由“保姆式”品质向“自主”品质过渡，品质内建，减少市场投诉，预防市场批量事故。实施路径工厂品质2019年品质目标产品创新精益化自动化品质提升数字化管理提升工厂考核指标权重（%）18年达成19年目标值同比总一分厂客户验货批次不良率20内部返工不良率10总二分厂客户验货批次不良率20内部返工不良率10总三分厂客户验货批次不良率20客户验货批次不良率10东芝分厂客户验货批次不良率20内部返工不良率10小烤箱总装1年客诉率（工厂原因导致）20客户验货批次不良率10大烤箱总装客户验货批次不良率20内部返工不良率10电器分厂1年客诉率（变压器+风扇电机）20变压器总装下线不良PPM10电子分厂1年客诉率（电脑板）PPM101年客诉率（变频器）PPM10电子总装下线不良PPM10磁控管分厂1年客诉率（磁控管工厂导致）20磁控管一次装配不良率10大烤箱钣金总装下线率PPM10配件钣金腔体总装下线不良率PPM10配件注塑总装一次下线不良率10根据各车间的特点，设置相对应的19年品质提升目标，各车间品质指标至少改善20%。实施路径重点项目1产品创新精益化自动化品质提升数字化管理提升工厂重点工作内容第一阶段第二阶段第三阶段年度目标总装建立过程防批量手册并推进实施完成时间：2018.12.30

工作内容：过、成品防批量事故手册讨论、制订，完成手册

输出交付：过、成品防批量手册初稿完成时间：2019.1.30

工作内容：完成稽查方案、月度分析总结方案

输出交付：稽查模板、月度总结模板、防批量手册完成时间：2019.6.30

工作内容：工厂导致的批量事故同比2018年下降20%，问题闭环达80%；

输出交付：批量事故闭环台账工厂导致的C级以上过程质量事故同比2018年下降30%建立并推进成品ORT工作完成时间：2019.1.28

工作内容：内部讨论并输出ORT标准

输出交付：ORT标准、年度测试计划完成时间：2019.3.15

工作内容：5个工厂执行和推进ORT测试

输出交付：ORT测试记录完成时间：2019.9.30

工作内容：推进测试覆盖率达到70%、ORT测试问题点闭环率100%

输出交付：测试记录ORT测试问题改善报告市场批量事故（ORT）下降50%来料来料返工TOP5物料专项改善完成时间：2019.1.20

工作内容：完成18年数据分析，输出返工