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切削液在金属加工中的应用

承德江钻石油机械有限责任公司张丽娜

摘要：切削液在现在金属加工中广泛使用，不同的切削液有不同的润滑及冷却作用。合理的选用冷却液不仅可以降低切削温度，提高刀具耐用度，更能提高生产效率，保证加工精度。

而正确的使用方式也极为重要。本文从几个方面对切削液的选用及使用方法进行了论述。

关键词：金属加工切削液应用

切削液又称冷却润滑液，主要用来减少切削过程中的摩擦和降低切削温度。在金属加工过程中，为了降低切削时的切削力，及时带走切削区内产生的热量以降低切削温度，提高刀具耐用度，从而提高生产效率，改善工件表面粗糙度，保证工件加工精度，达到最佳的经济效果，通常使用切削液。合理选用切削液能使表面光洁度提高1~2级，切削温度下降100~150℃。

切削液主要包括非水溶性（油基）切削液和水溶性（水基）切削液。水基切削液又可分为乳化液（可溶性油)、微乳液、和化学水溶液。一般来说油基切削液的润滑性能好，水基切削液的冷却性能好，而乳化液既具有一定的润滑性和防锈性，又有一定的冷却性和清洗性，但是容易产生微生物而产生分解变质。

1.切削液的选用

不同的切削液应用于不同的切削方式。因此，在切削液的实际操作中需要根据自身情况选择适宜的切削液。切削液的使用效果除取决于切削液的性能外，还与刀具材料、加工要求、工件材料、加工方法等因素有关，应综合考虑，合理选用。

1.1依据刀具材料、加工要求

高速钢刀具耐热性差，粗加工时，切削用量大，切削热多，容易导致刀具磨损，应选用以冷却为主的切削液，如3%～5%的乳化液或水溶液；精加工时，主要是获得较好的表面质量，可选用润滑性好的极压切削油或高浓度极压乳化液。硬质合金刀具耐热性好，一般不用切削液，如必要，也可用低浓度乳化液或水溶液，但应连续、充分地浇注，以免高温下刀片冷热不均，产生热应力而导致裂纹、损坏等。

1.2依据工件材料

加工钢等塑性材料时，需用切削液；而加工铸铁等脆性材料时，一般则不用，原因是作用不如钢明显，又易污染机床、工作地；对于高强度钢、高温合金等，加工时均处于极压润滑摩擦状态，应选用极压切削油或极压乳化液；对于铜、铝及铝合金，为了得到较好的表面质量和精度，可采用10%～20%的乳化液、煤油或煤油与矿物油的混合液；切削铜时不宜用含硫的切削液，因为硫会腐蚀铜；有的切削液与金属能形成超过金属本身强度的化合物，这将给切削带来相反的效果。如铝的强度低，切铝时就不宜用硫化切削油。

1.3依据加工工种

钻孔、攻丝、铰孔、拉削等，排屑方式为半封闭、封闭状态，导向部、校正部与已加工表面的摩擦也严重，对硬度高、强度大、韧性大、冷硬严重的难切削材料尤为突出，宜用乳化液、极压乳化液或极压切削油；成形刀具、齿轮刀具等，要求保持形状、尺寸精度等，也应采用润滑性好的极压切削油或高浓度极压切削液；磨削加工温度很高，且细小的磨屑会破坏工件表面质量，要求切削液具有较好的冷却性能和清洗性能，常用半透明的水溶液和普通乳化液；磨削不锈钢、高温合金宜用润滑性能较好的水溶液或极压乳化液。

目前我们公司选用的切削液有透明切削液、冷却膏及高级切削油，均为水基切削液，在使用中不同程度的加水稀释。卧式加工中心依刀具及加工工种选用了特种金属切削及磨削油，按照一定比例的加水稀释，在一定程度上提高了刀具的耐用度，也保证了工件表面的光洁度。

2.切削液的使用方法

切削液不仅要选择得合理，而且要正确地使用，才能取得更好的效果。

2.1浇注法

浇注法如图1所示，这是最普通的使用方法。虽使用方便，但流量小、压力低，难以直接渗透到切削刃最高温度处，效果较差。切削时，应尽量浇注到切削区。车、铣时，切削液流量约为10～20L/min。车削时，从后刀面喷射比在前刀面浇注好，刀具耐用度可提高一倍以上。图1浇注法

2.2高压冷却法

适于深孔加工，将工作压力约1～10MPa，流量约50～150L/min的切削液直接喷射到切削区，并可将碎断的切屑驱出。此法也可用于高速钢车刀切削难加工材料，以改善渗透性，可显著提高刀具耐用度，但飞溅严重，需加护罩。

2.3喷雾冷却法

喷雾冷却法如图2所示。以0.3～0.6MPa的压缩空气及喷雾装置使切削液雾化，从直径1.5～3mm的喷嘴中高速喷射到切削区。高速气流带着雾化成微小液滴的切削液渗透到切削区，在高温下迅速汽化，吸收大量热量，达到较好的冷却效果。这综合了气体的速度高和渗透SHAPE性好，以及液体的汽化热高、可加入各类添加剂的优点，用于难切削材料加工及超高速切削时，可显著提高刀具耐用度。

图2喷雾冷却法

3.切削液产生泡沫的问题

在使用切削液时，有时切削液表面会