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VDA6.3过程审核:制造过程审核提问表
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审核结果记录
产品开发
要素1:产品开发的策划
是否已具有顾客对产品的要求?
是否具有产品开发计划,并遵守目标值?
是否策划了落实产品开发的资源?
是否了解并考虑了对产品的要求?
是否调查了以现有要求为依据的开发可行性?
是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件,
要素2:产品开发的实施
是否已进行了设计D-FMEA,并确定了改进措施?
设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新?已确定的措施是否已落实?
是否制定了质量计划?
是否已获得各阶段所要求的认可 /合格证明?
是否已具备所要求的产品开发能力?
过程开发
要素3:过程开发的策划
是否已具有对产品的要求?
是否已具有过程开发计划,是否遵守目标值?
是否已策划了落实批量生产的资源?
是否了解并考虑到了对生产过程的要求?
是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件?
是否已做了过程P-FMEA,并确定了改进措施?
要素4:过程开发的落实
过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新?已确定的措施是否已落实?
是否制定了质量计划?
是否已具备各阶段所要求的认可 /合格证明?
是否为了获得批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产?
生产文件和检验文件是否具备且齐全
过程参数/检验特性原则上都要注明公差,生产文件和检验文件必须位于生产工位/检验工位,
是否已具备所要求的批量生产能力?
B.部分批量生产
要素5:供方/原材料
是否仅允许已认可的具有质量能力的供方供货?
是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求?
是否评价供货实物质量?与要求有偏差时是否采取措施?
是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标,并付诸落实?
对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可,并落实了所要求的改进措施?新的/更改的产品/过程在批量投产前,必须对供方的所有生产进行认可,
是否对顾客提供的产品(如服务、模具/工装、检验,测量和试验设备、包装、产品)执行了与顾客商定的方法?
原材料库存(量)状况是否适合于生产要求?
原材料/内部剩余材料是否有合适的进料和贮存方法?
员工是否具有相应的岗位培训?要素六:生产适用于每一生产过程
分要素6.1人员/素质
是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限?
是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限?
员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质?
是否包括顶岗规定的人员配置计划?考虑要点,
是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法?
分要素2:生产设备/工装
生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求?
在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求?
生产工位、检验工位是否符合要求?
工作环境条件(包括返工/返修工位)必须符合于产品及工作内容,以避免污染、损伤、混批混料/说明错误,
生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行?
原则上必须为过程参数、检验和试验特性标明公差。在检验工位和生产工位必须有相应的检验文件和生产文件。偏差与采取
的措施必须记录存档。
对产品调整/更换是否有必备的辅助器具?
是否进行批量生产起始认可,并记录调整参数及偏差情况?
要求的纠正措施是否按时落实并检查其有效性?
纠正措施涉及整个生产过程链-从原材料到顾客使用,
分要素6.3运输/搬运/贮存/包装
产品数量/生产批次的大小是否按需求而定?是否有目的地运往
下道工序?
产品/零件是否按要求贮存?运输方式/包装方法是否按产品/零件的特性而定?
废品、返修件和调整件以及车间内剩余料是否坚持分别贮存并标识?
整个物流(供方-顾客)是否能够确保不混批、不混料并保证可追溯性?
模具/工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放?
分要素6.4缺陷分析/纠正措施/持续改进(KVP)
是否完整地记录质量数据/过程数据,并由此制订改进措施?
是否用统计技术分析质量数据/过程数据,并由此制订改进措施?
在与产品要求/过程要求有偏差时,是否分析原因并检查纠正措施的有效性?
在出现产品/过程缺陷时,必须立即采取措施,如:隔离、分选、通知,以确保符合规定的要求,直至弄清失效的原因并且使纠正措施的有效性得到验证,
对过程和产品是否定期进行审核?
对产品和过程是否进行持续改进?
对产品和过程是否有确定的目标值,并监控是否达到目标?
目标必须明确并可实现,且必须保证其现时性,必要时必须确定特别的措施加以落实。
要素7:服务/顾客满意程度
发货时产品是
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