轴类零件加工工艺过程培训课件-加工工艺实例分析.pptx

轴类零件加工工艺过程培训课件-加工工艺实例分析汇报人：XX2024-01-13加工工艺概述轴类零件特点及加工要求典型轴类零件加工工艺实例分析切削用量选择与优化方法刀具选择与使用技巧夹具设计与选用建议总结与展望目录contents加工工艺概述01加工工艺定义与分类加工工艺定义加工工艺是指利用机床、刀具、夹具等工艺装备，按照设计要求对原材料、半成品进行加工，以获得所需形状、尺寸和表面质量的工艺过程。加工工艺分类根据加工方式的不同，加工工艺可分为切削加工、压力加工、热加工等。其中，切削加工是轴类零件制造中最常用的加工方式。加工工艺在轴类零件制造中重要性010203保证零件精度提高生产效率改善零件性能通过合理的加工工艺，可以确保轴类零件的精度要求，如尺寸精度、形状精度和位置精度等。优化加工工艺可以提高生产效率，降低制造成本，提高企业竞争力。通过特定的加工工艺，可以改善轴类零件的物理性能、化学性能或机械性能，以满足使用要求。加工工艺发展趋势及前景智能化发展复合加工技术随着智能制造技术的不断发展，加工工艺将越来越智能化，实现自动化、柔性化和智能化生产。复合加工技术能够在一台机床上完成多种加工工序，提高加工效率和精度，是未来加工工艺的重要发展方向。绿色制造环保意识的提高要求加工工艺更加环保，减少资源消耗和废弃物排放，实现绿色制造。轴类零件特点及加工要求02轴类零件结构特点轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。加工精度和表面质量要求尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类，一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT5～IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，通常为IT6～IT9。形状精度轴类零件的形状精度主要是指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其形状精度。位置精度包括内外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。材料选择与热处理要求轴类零件材料常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2TiB、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAL氮化钢。轴类毛坯常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗疲劳强度。典型轴类零件加工工艺实例分析03实例一：车削加工轴类零件加工原理关键技术通过车床的旋转运动和刀具的直线运动，对轴类零件进行切削加工，达到图纸要求的尺寸和精度。合理选择切削用量和刀具，控制切削力和切削热，保证加工精度和表面质量。工艺流程案例分析某型号汽车传动轴的车削加工，通过优化切削参数和刀具选择，提高了加工效率和产品质量。备料→粗车→热处理→精车→检验。实例二：磨削加工高精度轴类零件加工原理工艺流程利用磨具对轴类零件进行磨削，去除微量金属以达到高精度和高表面质量的要求。备料→粗磨→精磨→超精磨→检验。关键技术案例分析控制磨削力和磨削温度，选择合适的磨具和磨削液，保证加工精度和表面质量。某高精度机床主轴的磨削加工，通过采用先进的磨削技术和设备，实现了高精度、高效率的加工。实例三：组合机床加工批量轴类零件工艺流程加工原理采用组合机床对轴类零件进行多工序集中加工，提高生产效率和加工精度。备料→组合机床加工→检验。关键技术案例分析设计合理的组合机床结构和工艺方案，选择合适的切削用量和刀具，保证加工精度和生产效率。某汽车制造厂批量生产传动轴的组合机床加工，通过优化工艺方案和刀具选择，提高了生产效率和产品质量。切削用量选择与优化方法04切削用量对加工质量和效率影响进给量影响切削深度影响切削速度影响切削速度增加，切削力减小，切削热增加，刀具磨损加快，加工表面质量下降。进给量增加，切削力增大，切削热增加，刀具磨损加快，加工表面质量下降。切削深度增加，切削力增大，切削热增加，刀具磨损加快，加工表面质量下降。合理选择切削用量原则和方法粗加工时选择原则精加工时选择原则选择方法以提高生产效率为主，同时考虑经济性和加工成本。保证加工精度和表面质量为主，同时考虑生产效率和加工成本。根据工件材料、刀具材料、机床性能等条件，通过试验或查阅切削用量手册确定切削用量。优化切削用量提高生产效率策略采用高速切削技术采用大进给量加工技术提高切削速度，减小切削力，提高加工效率。在保证加工精度的前提下，适当增大进给量，提高加工效率