精益改善案例.pptVIP

接下来我们先设想了报警信息的传递流程，然后根据这个流程设计制作了报警装置系统。大家请看，我们通过在油路上增加一个预警装置，并接入了机床控制电路。缺油时，预警装置中的浮置继电器启动报警并停机，操作人员根据报警信号及时的进行故障排查，从而使蜗轮始终保持在正常的油位下运行（也就是以前的油位观察口）。而且通过改善后，观察口由原来的2米4，降低至1米5，我们的操作人员能够准确的判断出油位。通过一系列的改善，滤网出现堵塞现象明显好转，且经过多次的试验，当我们的设备润滑系统不能正常供油时，机床均能够自动强制停机报警，完全达到了预期效果。余：那通过这些改善，我们的目标是否有达成呢？田：经对改善后10年1-9月剃齿机蜗轮维修次数进行统计，我们月均维修次数由原来的3.1次降低至0.11次（10年1-9月份只维修更换了1次），降低了96.4%，我们的目标达成。接下来我们对相关工作进行标准化和推广,1、首先我们在日常点检表中增加了对过滤网和液压油箱的点检要求；2、其次针对剃齿润滑系统改善后的效果，2011年将向公司剩余的旧式剃齿机进行改善推广，相关事宜已由我司设备部门制定计划进行实施。通过此次QC活动，提高了产品质量，加工成本得到大幅降低，我小组也得到了公司各级领导的充分认可。因此我给我们的团队协作、工作经验、解决问题的信心均打了五分，而质量意识和和QC知识分别打了4分和3分。而且通过此次改善，每年可为公司节约10万元左右,而且此次QC活动还获得了公司2010年TPM技改类提案二等奖.虽然此次活动取得了预期的成功，但改善永无止境。2011年、本小组计划将对分厂内圆磨床数控化改造进行攻关，提升设备效率。我们有信心接受任何的挑战。“勿忘我QC小组”汇报完毕，谢谢大家田：这就是我们磨损后报废的蜗轮，余：那么我们怎么来判定它是否报废呢？田：从蜗轮的磨损度及间隙配合这两个方面进行检测和判断，而蜗轮的磨损程度是通过测量其齿根高度来判定。通过我们每次维修时的实际测量，磨损后的蜗轮基本达到报废。通过我们系统的收集整理09年1-9月剃齿机蜗轮月均维修次数为3.1次，其中维修最少的一月为0，因此我们设定改善目标由月均3.1次降低至0.22次（即将9个月蜗轮的维修次数降低至2次）即降低92.8%可行接下我们运用系统图从人员操作不当，润滑系统不畅，油标位置不利于观察，蜗轮磨损共四个问题点进行分析找出了九个末端因素。小组通过组织相关人员对9个末端因素进行了要因确认，接下来对”设备点检表“进行检查,从要求和现场实际点检情况看,均符合。因此设备点检不到位。不是要因接下来检查液压系统的”过滤网”,发现滤网均存在着不同程度的“铁屑粘附”现象。余：油过滤以后到什么地方去呢？田：大家请看，这就是我们润滑系统的一个原理图，油过滤后通往蜗轮传动箱（其中的一个部位）。当过滤网堵塞后，就会导致润滑系统在运行期间出现“间断性”的供油不足，从而导致蜗轮传动箱的油位下降加速蜗轮磨损，因此“滤网损坏”是要因。要因确认四：我们随机抽查了现场剃齿机的供油管道，并做了”泄露试验“,油管畅通无异常,可正常供油.故”油管损坏”不是要因.要因确认五”油质差”,我们到现场随机抽查我司现所使用的剃齿机润滑油进行检测,从图表中可以看出,完全符合设备使用要求.故”油质差”不是要因.要因确认六:无法正确判断油位首先是我们的油位观察口太高，经测量从地面至观察口的位置是2.4米，而正常人体的平均身高大概在1.75米左右，在观察油位时操作人员需仰视45度。其次是对我司2010年前购入的剃齿机进行排查，发现大部分因润滑系统油质污染造成油位观察口模糊、脏，且部分设备无油位观察窗,无法准确判断其实际油位,不利于真实反应开机后润滑情况.因此”无法正确判断油位”是要因.要因确认七”蜗轮材质差”，我们小组成员对损坏的蜗轮随机取样做材质分析，其检测结果符合使用要求，因此“蜗轮材质差”不是要因。要因确认八”主轴转速高”经对现场剃齿机设备进行抽查,我司使用最高转速为每分钟180转，机床额定最高转速为每分钟220转，在正常范围内，因此”主轴转速高”不是要因余：既然现在已经找出了”真凶“，那我们是不是应该有好的对策呢？田：嗯，针对这些问题呢，我们小组成员群策群力，制定了相应的改善对策并逐一攻破。首先改善滤网堵塞问题，我们通过适量增大滤网网格尺寸来解决滤网堵塞问题。经对对改善后的过滤网做再现试验检测，增大网格后的过滤网能将铁屑完全隔离。并对过滤后的润滑油进行检测，其符合我们的使用要求。而且通过增大滤网网格尺寸后，我们的润滑系统供油顺畅。针对第二个问题：无法正确判断油位。小组通过对润滑系统的原理进行分析，为了使缺油的信息能够及时的提供给操作人员，我们决定设计